DESARROLLO DE UN MODELO DE CULTURA DE CALIDAD HUMANA PARA LA EFICIENCIA DEL SGC DE LA PYMES DE MANUFACTURA EN MÉXICO

2.11 Herramientas de gestión de calidad

Son los modelos de primera generación, desarrollados a partir de las actividades, métodos, técnicas o herramientas utilizadas en los productos, sistemas y relativas al factor humano. De acuerdo a los requisitos del cliente, se implementa las herramientas que ayudarán a cumplir los principios básicos del SGC para beneficio de la empresa. Entre las metodologías más implantadas se describen los siguientes puntos.

2.11.1 Las 5s

El método de las 5s, es un proceso que facilita el orden dentro de la empresa. El objetivo de esta metodología es crear hábitos en la organización en términos de orden y limpieza mejorando así las condiciones de trabajo, la seguridad, el clima laboral, la motivación y la eficiencia. Esto da como resultado una disminución de costos y un incremento en la productividad y la competitividad de la empresa (Ray, 2005). A continuación se describen sus cinco etapas:

• Seiri: Separar: Consiste en clasificar todos los objetos en dos grandes grupos: los que son necesarios y los que no, y éstos últimos eliminarlos.
• Seiton. Clasificar: Una vez realizada la clasificación, todo lo innecesario se debe de retirar, dejando un mínimo de lo necesario. Este grupo se clasifica y dispone de forma que minimice el tiempo de búsqueda y el esfuerzo.
• Seiso: Mantener: Se trata de limpiar el entorno de trabajo, incluyendo las máquinas, herramientas, pisos, paredes, etc. Al limpiar una máquina se pueden descubrir muchos defectos de funcionamiento así como un costo de prevención y se eliminan costos de fallos.
• Seiketsu. Limpieza: Se trata de mantener la limpieza por medio del uso de ropa de trabajo adecuada, lentes, guantes, zapatos de seguridad, etc.
• Shitsuke. Diciplina: Consiste en realizar el trabajo conforme a las normas establecidas, manteniendo la autodisciplina y el hábito.

Esta metodología aconseja a todas las empresas que con poca inversión se obtienen resultados muy importantes y sirven como punto de referencia para ver el potencial de mejoras y ahorros que se pueden obtener con la implantación del SGC en las PyMes de Manufactura como: menos productos devueltos, menos averías, mejor imagen ante los clientes, menos movimientos y traslados inútiles, menos accidentes, menor nivel de existencias de inventarios, más espacio, orgullo del lugar en que se trabaja, comunicación más fluida, mayor motivación de los trabajadores, mejor identificación de los problemas, mayor compromiso y responsabilidad en las tareas, más trabajo en equipo, mayor conocimiento del puesto, más sugerencias e iniciativas de mejora (Vargas, s/f).

2.11.2 El Análisis de Modo y Efecto de Falla

El análisis de modo y efecto de falla (AMEF) es una metodología de trabajo en grupo para evaluar un sistema, un diseño, un proceso o un servicio en cuanto a las formas en las que ocurren los fallos. Además es una excelente herramienta que fomenta la creatividad. Para cada fallo, se hace una estimación de su efecto sobre todo el sistema. Además, se hace una revisión de las medidas planificadas con el fin de minimizar la probabilidad de fallo, o minimizar su repercusión. Puede ser muy técnico (cuantitativo) o (cualitativo). Se utiliza tres factores principales para la identificación de un determinado fallo

• Ocurrencia. Frecuencia con la que aparece el fallo.
• Severidad. La seriedad del fallo producido.
• Detectabilidad. Si es fácil o difícil detectar el fallo.

La necesidad de las empresas de manufactura de minimizar el riesgo de un diseño o proceso les ha forzado a desarrollar toda una nueva ciencia: ‘la fiabilidad’. El AMEF permite realizar aportaciones a la fiabilidad y seguridad de un diseño o proceso y esta necesidad surge de las exigencias de los clientes. Los beneficios de aplicar el AMEF son: 1) Mejorar la calidad, fiabilidad y seguridad de nuestros productos. 2) Mejorar la imagen de la empresa. 3) Aumentar la satisfacción de nuestros clientes. 4) Ayudar a seleccionar el diseño óptimo. 5) Establecer prioridades a la hora de la mejora. Se distinguen dos tipos de AMEF: de diseño y de proceso Idem.

• AMEF de diseño. Identifica y corrige cualquier fallo potencial o conocido antes de iniciarse el proceso de fabricación. Una vez que son detectados, se ordenan y se les asigna una prioridad.
• AMEF de proceso. Se diferencia se minimizar los fallos de producción mediante la identificación de los principales factores que afectan a la calidad del proceso.

Esta metodología se considera adecuada en el SGC de las PyMes de Manufactura, ya que trata tanto los problemas cotidianos mediante el AMEF de proceso, como los que pueden ocurrir en el futuro, mediante la prevención en el AMEF de diseño Ibidem.

2.11.3 A prueba de errores (Poka Joke)

A prueba de errores Poka-Yoke 1, consiste en incorporar salvaguardas tecnológicos en un proceso para reducir los errores humanos inadvertidos. El método consiste en: 1) interrumpir el proceso siempre que se produzca cualquier error, 2) determinar la causa del error y 3) tomar acciones para evitar que se vuelva a producir. Cuando inspeccionamos un producto en busca de defectos tenemos las siguientes opciones:la detección de un error (p.e. mediante contacto material, células fotoeléctricas, interruptores sensibles, etc.), accionar una alarma (luz intermitente, zumbido de sirena, etc.) o provocar una acción de prevención (paro automático) o ambas acciones a la vez. (Liker, 2004):

Es por esto que si podemos detectar los errores lo más cerca posible del punto donde se producen mejor. La clave está es encontrar una forma sencilla de inspeccionar los productos antes de que pase a etapas posteriores de montaje, o mejor aún, un dispositivo que impida que se produzcan errores. Para lo cual, la empresa debe de tener una estrategia de calidad de cero defectos y no debe de fabricar productos que no se necesitan Idem