METODOLOGÍA PARA LA EVALUACIÓN DE COSECHADORAS DE CAÑA DE AZÚCAR

METODOLOGÍA PARA LA EVALUACIÓN DE COSECHADORAS DE CAÑA DE AZÚCAR

Julio Cesar Pino Tarragó
Universidad Politécnica de Madrid

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IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

IV.1. Prueba realizada a la cosechadora KTP -  3000 S

El sistema cubano de cosecha de la caña de azúcar necesita de una mayor eficiencia en toda su cadena para disminuir sustancialmente el tiempo de duración de la zafra, el consumo de piezas de repuesto, los porcentajes de pérdidas en la cosecha y las materias extrañas enviadas a la industria, y para aumentar el aprovechamiento de las áreas sembradas mediante el rendimiento agrícola, así como la frescura y el mejor empleo de las capacidades de carga en el transporte de tiro.

Dentro de todo este complejo sistema, la cosechadora tiene una alta responsabilidad, jugando un papel protagonista en la parte final del sistema.

A partir de la zafra 96 - 97 en la provincia de Holguín, en áreas de la central azucarera "Fernando de Dios", se desarrollan las evaluaciones de los nuevos modelos de cosechadoras cañeras; a continuación, mostramos el informe de una de estas pruebas, que fue realizada en diciembre del año 2003 sobre el modelo KTP – 3000 S, y se tomó como patrón la cosechadora KTP – 2 M.

IV.2. Objetivos y Organización de la prueba.

Durante la zafra, se sometieron a prueba dos modelos de máquinas combinadas cosechadoras de caña de azúcar: el modelo KTP – 2 M (patrón), perteneciente a la producción en serie, y el nuevo modelo de máquina denominado KTP – 3000 S, diseñada y fabricada en la propia entidad.

Las máquinas trabajaron durante 25 días; de ellos, 3 fueron de asentamiento, y los 22 restantes estuvieron dedicados a los ensayos, debiendo señalar que se desestimaron dos muestras por no ser representativas. La cosecha se efectuó en caña verde, con un rango de rendimientos de los campos comprendido entre 51,42 y 85,71 Mg/ha.

La realización de las pruebas tuvo los siguientes objetivos:

  • Validar los índices de la tarea técnica aportados por el fabricante.
  • Obtener índices económicos y de calidad,
  • Comparar el desempeño del nuevo modelo respecto a la máquina patrón.

IV.3. Caracterización agrícola de los campos.

En la siguiente tabla, se exponen las características agrícolas principales de las variedades cosechadas durante las pruebas.
Los rendimientos agrícolas o producción de los campos fueron bajos en forma general, aunque se cosecharon campos de más de 68 Mg/ha. Los campos no se encontraban en condiciones agrotécnicas idóneas, lo que provocó interrupciones en las máquinas y dificultó el cumplimiento del proceso tecnológico. Una parte importante de la caña perdida (entre el 15 y el 17 %) se debió a corte alto y por existir irregularidad en la altura de los caballones, lo que no permite mantener de forma estable la altura de corte de los segmentos (cuchillas bajas). El 34 % de las pérdidas fue provocado por cañas largas dejadas de recoger, siendo la causa fundamental las que se encuentran fuera del surco o por debajo del nivel de éste, así como las encamadas.

Los campos no presentaban un  nivel muy elevado de pedregosidad, pero durante la cosecha se encontraron piedras, que provocaron interrupciones y roturas en las máquinas, que en ocasiones fueron prolongadas. Además de las piedras, se encontraron partes y piezas de máquinas e implementos agrícolas abandonados durante la cosecha en la zafra anterior o durante las labores agrotécnicas realizadas en las plantaciones. Estos objetos extraños, al ser muy consistentes, causan graves roturas, lo cual produce mayor cantidad de fallos.

Los campos para realizar la evaluación fueron seleccionados atendiendo a las condiciones promedio existentes en el país. Del análisis se concluye que la situación agrotécnica de los campos seleccionados no reúnen las condiciones necesarias que exige la cosecha mecanizada.

IV.4. Indicadores productivos.

Producción.
Las máquinas permanecieron cosechando bajo cronometraje durante 20 días; los resultados alcanzados se muestran a continuación. 
La KTP – 3000 S fue la que alcanzó mayor volumen de cosecha, con una producción de 4641,3 Mg, durante el período cronometrado, con un promedio diario 232,1 Mg de  caña.  La KTP – 2 M (patrón) solo logró cosechar 3069,6 Mg bajo cronometraje, promediando 153,5 Mg/dia.

IV.5. Indicadores de calidad.

 IV.5.1. Pérdidas en cosecha.

Las muestras para determinar las pérdidas durante la cosecha se tomaron antes de realizar su labor los recogedores. En la Tabla IV.3 se muestran los valores porcentuales de las pérdidas en cosecha de todo el período.
Al analizar estos resultados, vemos que la cosechadora KTP - 3000 S  sobrepasa el límite superior del rango asignado a ésta máquina, que es de 4 a 5 %. Esta situación guarda  una estrecha relación  con el funcionamiento y regulación de los ventiladores del sistema neumático de limpieza. Por diseño, la regulación de la velocidad de los ventiladores se tiene que efectuar manualmente por el operario, en un rango que varía desde 380 r.p.m. hasta 980 r.p.m. Supuestamente, esta nueva posibilidad de trabajo del ventilador se realizó con el objetivo de lograr una correspondencia favorable entre pérdidas y materias extrañas mediante la aplicación de la velocidad óptima para cada tipo de variedad de caña y rendimiento de los campos. En la práctica, se pudo comprobar que, al no existir experiencia en este tipo de regulación, la misma se hace operativamente, sin tener en cuenta las características de la masa vegetal a que se enfrenta la máquina durante su trabajo. Al desglosar las pérdidas que se produjeron en la KTP – 3000 S, observamos que el 49,46 % de las pérdidas que se produjeron fueron en concepto de  trozos caídos, producto del flujo de aire, lo que confirma el análisis anterior. En futuras investigaciones hay que tener en cuenta estos aspectos.

IV.5.2. Materias extrañas.

La calidad del material cosechado se determinó con el muestreo realizado a cada una de las máquinas. En la tabla IV.4, se muestran los resultados de esta evaluación.
Al analizar los resultados, observamos que la máquina objeto de investigación, con 12,58 % de materias extrañas, no cumplió con lo previsto en la tarea técnica, a pesar de encontrarse dentro del rango admitido por el MINAZ. No obstante, aventajó al modelo patrón, que alcanzó un 13,08%.

Al desglosar los resultados, se observa que, de manera claramente contradictoria, en la KTP -  3000 S (con mecanismo corta cogollos), el 69,85 % de la materia extraña corresponde a cogollos y hojas verdes, lo que demuestra lo ineficaz de dicho mecanismo; cuando la caña está encamada, la plantación no crece uniformemente y la altura de corte no está bien regulada.

IV.6. Indicadores técnicos y tecnológicos.

Los indicadores expresan el grado de fiabilidad tecnológica y técnica de los modelos de máquinas experimentados cuando son sometidos a condiciones reales de trabajo. En estos indicadores hemos incluido el Coeficiente de Seguridad Tecnológica, el Coeficiente de Seguridad Técnica y el Consumo de Combustible. Analizaremos cada uno de estos indicadores en las tablas  IV. 5 y IV. 6.

IV.6.1 Coeficientes de seguridad tecnológica y técnica.

Estos indicadores expresan el grado de confiabilidad tecnológica y técnica  de los modelos de máquinas experimentados cuando son sometidos a condiciones reales de trabajo. Los mismos se obtienen dividiendo el tiempo de cosecha (T1) entre la suma de este y el tiempo de fallo tecnológico (T41) o técnico (T42), según corresponda.
En este indicador, la KTP – 3000 S, a pesar de haber alcanzado buenos resultados (0.97), no llegó a lo previsto en la tarea técnica (0,99); por su parte, la KTP – 2 M logró el mismo resultado; pero, como se esperaba el 0,85 que se le asignó en el plan de diseño, superó, desde este punto de vista, a la KTP – 3000 S.

Coeficiente de seguridad técnica.

La KTP - 3000 S registró los mejores resultados, con 0.94, contra un 0.80 de la KTP - 2 MM; aunque la máquina objeto de investigación no llegó a lo planificado, el resultado obtenido es bueno, lo que demuestra que la introducción de mecanismos hidráulicos en la máquina reduce la pérdida de tiempo por concepto de eliminación de fallos técnicos. La máquina patrón cumplió con lo establecido en la tarea técnica, por lo que los resultados fueron buenos.
IV.6.2. Consumo de combustible.

Los resultados del consumo de combustible promedio en todo el período de prueba se relacionan en la siguiente tabla.
Como se observa, la KTP – 3000 S tuvo un exceso de consumo respecto a lo establecido por los fabricantes en la tarea técnica; sin embargo, este valor se encuentra dentro del rango de consumo para el motor MB - 404 de 220 kW. La máquina patrón está por debajo de lo indicado por en el proyecto.

IV.7. Aprovechamiento de la jornada.

IV.7.1. Productividad.

Rendimiento productivo o productividad.

El aprovechamiento de la jornada se refleja principalmente mediante la determinación de las productividades por hora en los diferentes tiempos o momentos de trabajo de las máquinas. En ésto se considera la cantidad de masa vegetal (Q en Mg) procesada por la máquina dividido por el tiempo que se determine. Se distinguen los siguientes tiempos:

  • Tiempo limpio o principal.
  • Tiempo efectivo.
  • Tiempo explotativo.
  • Tiempo de observación.

De estos tiempos, el tiempo limpio es aquel en el que la cosechadora realiza directamente el proceso tecnológico para el que está diseñada. Por ello, es de gran importancia la productividad en tiempo limpio de cada máquina. Para poder analizar los resultados obtenidos en las productividades hay que considerar inicialmente como responde cada máquina en campos de diferentes rendimientos.

La productividad horaria es un indicador que refleja el aprovechamiento de la jornada de trabajo. Se distinguen  las siguientes:

  • Productividad por horas de tiempo limpio o principal.
  • Productividad por horas de tiempo efectivo.
  • Productividad  por horas de tiempo operativo.
  • Por horas de tiempo productivo.
  • Por horas de tiempo de turno sin fallos.
  • Productividad por horas de tiempo explotativo.
  • Productividad por jornada.

Para el análisis, resulta fundamental la productividad por horas de tiempo limpio o principal, tiempo en el que la máquina realiza el proceso tecnológico concebido en el diseño.

Se observa que la diferencia de la productividad por horas de tiempo principal, efectivo y operativo no es muy significativa; es decir, que existe un comportamiento equilibrado; sin embargo, el nuevo modelo fue superior  a la  máquina patrón; ésto se debe a que la KTP – 3000 S posee un trabajo de cosecha más constante, emplea menos tiempo auxiliar que la KTP – 2 M, aunque en esta última hubo un menor tiempo principal, debido a las siguientes causas:

  • Reducido número de virajes en las cabeceras del campo (cosechó fundamentalmente dando vueltas).
  • Alto número de fallos y mayor tiempo invertido en darle solución a éstos, incluido los traslados, por la misma causa.
  • Aumento del tiempo de necesidades personales del operario (almuerzo, meriendas y otros).

Esto se corrobora en la tabla, al observar el valor de las productividades antes mencionadas: las de horas de tiempo productivo, de turno sin fallos y de  explotación, en las cuales intervienen los tiempos antes mencionados.
El análisis de las productividades obtenidas por las máquinas atendiendo a  los diferentes rendimientos de los campos cosechados, se dan en las tablas IV 8.
Los resultados expresados muestran cierta tendencia al incremento de las productividades por tiempo limpio y explotativo a medida que se elevan los rendimientos de los campos. Según los resultados de la productividad atendiendo a estos rendimientos de los campos, queda demostrada la superioridad del nuevo modelo sobre el antiguo.

IV.7.2. Eficiencia de campo de las máquinas.

La eficiencia de campo es un indicador porcentual que refleja la utilización de la cosechadora; expresa el porcentaje de tiempo en que la máquina realiza su tarea fundamental dentro del período de explotación (tiempo explotativo). En la siguiente tabla, se expresa el comportamiento general de este indicador.
Al analizar esta tabla, se observa que la cosechadora más eficiente en el campo fue la KTP – 3000 S, con más del 50 % de tiempo de explotación dedicado al proceso de cosecha.

Comportamiento de los tiempos.

El análisis de los tiempos durante el trabajo de las cosechadoras da una visión sobre la labor en el campo de las  máquinas y su aprovechamiento, lo que permite definir donde se encuentran las principales causas que dificultan el trabajo eficiente de las cosechadoras.

La representación de estos tiempos  se muestra en la tabla IV.10. En la tabla IV.11 se desglosan las pérdidas de tiempo que son causadas por la máquina y las no imputables a ésta.
Análisis del comportamiento de los tiempos por máquinas:

Modelo KTP - 2 M

Esta máquina estuvo el 37,7 % del tiempo total de la jornada cosechando. Comparándola con la KTP – 3000 S, la 2 M trabajó menos tiempo limpio y presentó mayor pérdida de tiempo por fallos técnicos y tecnológicos, con 53 horas y 18 minutos. Además, en el tiempo perdido por causas ajenas a la explotación de la máquina con relación al tiempo total, el valor fue del 22,3 % (56 horas con 18 minutos); solo por falta de transporte, se perdieron 21 horas y 40 minutos (8,5 %); el resto correspondió a la  falta de piezas de repuesto,  falta de combustible y otras.

Considerando el valor de la productividad horaria (T1) de ésta máquina en el período bajo cronometraje, puede estimarse que, por falta de transporte, ésta máquina dejó de cosechar 698,6 Mg.

Modelo KTP – 3000 S:

Al comparar el trabajo de ésta máquina con la KTP – 2 M, podemos decir que estuvo realizando su actividad fundamental mayor cantidad de tiempo (136 horas con 42 minutos), correspondiendo al 52,6 %.

Esta máquina se observó durante más tiempo, aunque la diferencia no resulta  significativa (3 horas con 53 minutos); esto se debió a la acumulación de tiempo en los cierres del cronometraje. En la tabla, se observa que fue sometida al mismo rigor que la máquina patrón, lo que se observa, por ejemplo, en la pérdida de tiempo por causas ajenas a la explotación, los traslados, etc. Ahora bien, esta máquina gana tiempo al presentar menos fallos y tener un operador que hacía un uso racional de su tiempo.

Las principales causas de las pérdidas de tiempo en ambos modelos fueron las siguientes:

  • Fallos en la llegada a tiempo del transporte de tiro.
  • Fallos en el suministro de combustible.
  • Malas condiciones agrotécnicas de los campos (obstáculos y mala preparación de los campos).

IV.8. Resultados de la investigación de laboratorio.

Calidad del corte inferior de la caña.

Analizando los resultados de la tabla IV 13, se observa que el porcentaje de corte desgarrado, realizado por los segmentos de corte inferior, es elevado en ambas máquinas, siendo el motivo fundamental la excesiva altura de corte, producto de las malas condiciones agrotécnicas, que no permiten regular el corte de forma estable a lo largo del surco. De forma general, las máquinas tuvieron un comportamiento similar, no existiendo diferencias significativas.

Calidad del trozado de la caña.

La longitud promedio también se comportó de forma similar en ambos modelos, con un 67,2 % de trozos entre 250 y 350 mm contra 67,7 % la KTP – 2 M; y con un largo promedio de 304,89 mm de la máquina base contra 302,72 mm la máquina objeto de investigación.

La KTP – 3000 S alcanzó un promedio ligeramente superior a la KTP – 2 M en el porcentaje de trozos enteros, con 71,16 contra 69,14. En ambos casos, la cantidad de trozos dañados es alta, siendo la causa de ello la mala calidad de las cuchillas y el imperfecto diseño original del mecanismo tronzador.

IV.9. Desempeño de las máquinas.

En las tablas IV.13 y IV.14 se muestran algunos indicadores del desempeño de los modelos investigados, en primer lugar atendiendo a las variedades de caña y, con posterioridad, según los rendimientos agrícolas de los campos cosechados.
Los indicadores porcentuales de tiempos de viraje, mantenimiento, eliminación de fallos y traslados, están referidos al período de explotación, es decir que se excluye la pérdida de tiempo por causas ajenas al proceso explotativo.

 IV.10. Evaluación de la fiabilidad.

Para valorar los índices de la fiabilidad de las máquinas objeto de investigación, se partió de los datos experimentales obtenidos mediante el fotocronometraje.

En la  tabla IV.15 se desglosan los tiempos invertidos en la eliminación de fallos técnicos ocurridos en los principales conjuntos que conforman la máquina. Aparece el tiempo perdido (T en horas), la cantidad de fallos que se produjeron (#), el tiempo promedio invertido en eliminar los fallos (Tm), así como el análisis de los mismos.

Posteriormente, se realiza una valoración de algunos índices simples y complejos de la fiabilidad, estableciéndose un paralelismo con parámetros internacionales, obtenidos mediante pruebas de máquinas similares.

IV.10.1 Principales fallos técnicos en el modelo KTP – 2 M.

  • Sección receptora: con 1 hora y 51 minutos, este órgano tuvo 8 fallos, dados por las roturas de la cadena (tipo 25,4), sustitución de los discos de corte inferior debido a deformaciones en su superficie; también, además de provocar la rotura de los segmentos de corte por el choque entre sí, introducía altas vibraciones; incluso, por un fallo del proyecto, se modificó la punta elevadora de los transportadores helicoidales (sinfines) por no cumplir su función.
  • Mecanismo trozador: falló 11 veces, por lo que se perdieron 55 minutos debido a reiteradas roturas del fusible (en el volante), por sobrecargas y roturas del rodamiento (tipo 22214).
  • Motor de combustión interna: los principales fallos fueron la pérdida de potencia y el calentamiento de éste con 5 horas y 50 minutos, dado por  fallos localizados en la bomba de inyección (sistema de alimentación de combustible, 2 horas y 52 minutos), obstrucciones del filtro de aire y del radiador por el alto nivel de polvo (sistema de enfriamiento, con 19 minutos).
  • Sistema hidráulico de accionamiento de los órganos de trabajo: las 2 horas y 58 minutos se invirtieron en cambiar mangueras rotas y solucionar el desacoplamiento de los hidromotores.
  • Tren de rodaje: se perdió 1 horas con 36 minutos por rotura de los muñones en el puente direccional.
  • Transmisiones mecánicas: en éstas se presentaron diversos problemas debido a los diferentes tipos de transmisiones, con 3 horas y 6 minutos; los fallos (18) estuvieron dados por roturas de cadenas, rodamiento, correas, pérdida de la tensión en poleas, poleas desalineadas; el que mayor incidencia tuvo fue el embrague agrícola (deformación del disco de fibra, rotura del eje y el rodamiento).
  • Cambio de cuchillas del mecanismo de corte inferior: sustituciones de estos elementos en 2 ocasiones con 1 horas y 22 minutos, debido a desgaste prematuro (mala fabricación).
  • Cambio de cuchillas del mecanismo tronzador: sustituciones de estos elementos en 2 ocasiones con 32 minutos, debido también a desgaste prematuro (mala fabricación).

IV.10.2. Principales fallos técnicos en el modelo KTP3000 S.

  • Transportador de descarga: (2 horas con 27 minutos), pérdida de tornillos de sujeción de las tablillas (colocación y apriete de las uniones roscadas), modificación en las guardas para reducir las pérdidas de caña (fallo de proyecto) y pérdida de la tensión en las cadenas (fallo de explotación).
  • Sistema de enfriamiento del motor de combustión interna: (1 horas con 16 minutos); por el alto nivel de polvo, se produjeron continuas obstrucciones del radiador (limpieza con aire y agua a presión).
  • Cambio de cuchillas del mecanismo tronzador: (2 horas y 1 minuto) la sustitución estuvo dada, en algunos casos, por el desgaste prematuro (mala fabricación) y, en otros, por fallos consecutivos; es decir, el fallo detectado en el árbol motor, los rodamientos y los piñones de este mecanismo provocaba su cruzamiento y, por tanto, la rotura de los elementos de corte (fallo dependiente).

IV.10.3. Índices de fiabilidad.
Del análisis de la tabla anterior, se observa que existe diferencias entre los tiempos en que fueron cronometradas las máquinas; ésto se debe a la diferencia de hora en el cierre de las cronocartas.

La mayor incidencia de fallos ocurrió en la cosechadora KTP – 2 M con 93 (66,5 %); la KTP – 3000 S tuvo 52 para un 33,5 % del total de fallos que se produjo durante la prueba.

El flujo de fallos, es decir, la cantidad de fallos por hora de observación, es mayor en la KTP – 2 M que en el modelo KTP – 3000 S.

El mayor tiempo medio entre fallos le corresponde a la KTP – 3000 S, con 2 horas y 38 minutos de tiempo operativo entre paradas, para restituirle la capacidad de trabajo a la máquina; el otro modelo  tiene 1 hora 14 minutos de diferencia entre fallos.

Se aprecia que, para la eliminación de los fallos tecnológicos (atascos), ambos modelos tienen un valor promedio muy parejos, aunque se invierte menos tiempo en la KTP – 2 M,  a pesar de que el nuevo modelo posee reversibilidad en el sinfín y tambores tronzadores, pero solo es eficiente hasta el mecanismo de trozar; cuando se producen los atascos en los transportadores intermedios, se invierte mucho tiempo en eliminarlos, como realmente se comprobó durante el período de evaluación.

De forma general, el valor medio del  tiempo invertido en la eliminación de los fallos técnicos resultó similar entre los modelos estudiados. Aunque se observa que, en la máquina patrón, el número de fallos es mayor que en el nuevo modelo, la similitud del valor se debe al tiempo gastado por este concepto en cada modelo: en la KTP – 2 M se invirtieron 23 horas y 44 minutos, mientras que en la KTP – 3000 S solamente 8 horas y 50 minutos.

El tiempo medio de eliminación de fallos resulta mucho mayor  en la cosechadora modelo KTP – 2 M, debido a que en éste se incluyen la detección del fallo, el montaje y desmontaje, así como la reparación de la pieza en el taller, donde la máquina patrón  consumió gran cantidad de tiempo por estos conceptos.

Los tiempos empleados en la búsqueda de los fallos se reducen en la medida en que se modernizan las máquinas por una serie de dispositivos que aceleran este proceso, pero se aumenta el tiempo empleado en llegar a los fallos (desmontaje de partes y piezas para poder llegar al elemento que falló y su posterior montaje).

El tiempo medio de espera de piezas para efectuar la reparación en el modelo de cosechadora KTP – 2 M es de más de una hora, lo que fue debido fundamentalmente a las roturas del embrague agrícola y algunos componentes hidráulicos, que fueron reparados en el taller.
 
En general, el tiempo de espera para ejecutar las operaciones de eliminación de los fallos resulta más elevado en la máquina patrón que en el modelo experimental. Lo anterior se debe al mayor número de fallos que presentó; además, en este parámetro se incluye el tiempo gastado en las operaciones de búsqueda, desarme, reparación en el taller, así como los traslados que debe realizar la máquina debido al fallo.

El tiempo medio improductivo debido a los fallos fue mayor en la KTP – 2 M, debido a la gran cantidad de tiempo perdido en las operaciones relacionadas con la eliminación de éstos, así como en los traslados realizados por dicha causa.
 
En un indicador tan importante como es el mantenimiento técnico diario, cuya correcta ejecución garantiza el buen estado técnico de los equipos, se observa que, en los modelos investigados, el valor medio se acerca a los 30 minutos; éste se encuentra por debajo del valor establecido (1 hora); estas evidentes infracciones del tiempo de realización de dichas operaciones implican un aumento del surgimiento de fallos técnicos y la reducción de la vida útil de las máquinas.

En cuanto al coeficiente de seguridad tecnológica, aunque  su valor fue similar en ambas máquinas (0,97), debe señalarse que el nuevo modelo se quedó por debajo del valor fijado en la tarea técnica (0,99); éste presentó mayor número de atascos y el tiempo de su eliminación también fue superior; en ésto influyen los atascos que se producen en los transportadores intermedios. Por otra parte, ninguna llega al coeficiente de seguridad técnica fijado para estas máquinas, que era de 0,80 en la KTP – 2 M y 0,95 para el nuevo modelo, aunque esta última se acercó bastante. Todo lo anterior indica que se debe continuar trabajando con vistas a obtener estos parámetros.
 
Como se aprecia en la tabla, los coeficientes complejos de fiabilidad presentan mejores valores en el modelo KTP – 3000 S que en el modelo patrón.
En la tabla anterior, se ofrecen algunos indicadores obtenidos en máquinas cosechadoras de caña de renombre internacional; se observa que algunos indicadores se acercan, se igualan o son superados. Desde el punto de vista cuantitativo, el coeficiente de mantenimiento técnico se puede considerar  aceptable; incluso es superado por la KTP – 3000 S,  pero la realidad es otra; parece que la calidad con que se efectúan los mantenimientos técnicos no es la mejor; además, se reduce el tiempo de las operaciones en aras de aumentar el tiempo de cosecha, sin tener en cuenta que se reduce la fiabilidad de la máquina en general.

IV.11. Conclusión de las evaluaciones.

Después de realizado el análisis de todos los índices, podemos concluir que la máquina combinada cosechadora de caña de azúcar modelo KTP – 3000 S supera al modelo patrón KTP – 2 M en un 73,75 % de los indicadores evaluados, por lo que, desde el punto de vista cuantitativo, resulta mayor su fiabilidad. Debemos recalcar que se debió emplear en este tipo de valoración comparativa como patrón una máquina nueva de la producción en serie y no una reconstruida.