INSTALACIÓN Y FUNCIONAMIENTO DE UNA PLANTA PROCESADORA Y COMERCIALIZADORA DE PRODUCTOS A BASE DE CARNE DE TILAPIA (OREOCHROMIS SP,).EL CASO DE CODAGRO EN EL SUR DE COSTA RICA

4.2 Estudio técnico

4.2.1 Aspectos técnicos del cultivo de tilapia

4.2.1.1 Definición y características de la tilapia
La tilapia es el nombre común que recibe un grupo de peces originarios del continente africano, esta especie se desarrolla en climas tropicales, se caracteriza  por su rápido crecimiento y el buen sabor de la carne. Entre las características taxonómicas se encuentran:

• Coloración muy atractiva.
• Un solo orificio nasal a cada lado de la cabeza.
• Cuerpo comprimido generalmente y a menudo discoidal, raramente alargado.
• Boca protráctil, generalmente ancha y a menudo labios gruesos.
• Dientes cónicos y en algunas ocasiones dientes incisivos.
• Membranas branquiales unidas por 5 ó 6 radios branquióstegos y número variable de               branquiespinas según la especie.
• La línea lateral interrumpida y generalmente dividida en dos partes.
• Escamas cicloideas.
• Número de vértebras puede ser de 8 – 40. (Incopesca, 2002, pág.7)

4.2.1.2 Tipos de tilapia
En la actualidad se cultivan a nivel mundial 10 especies de tilapia, las más producidas son: O. aureus, O. niloticus, O. Mossambicus, además de varios híbridos. Dentro de los híbridos esta la tilapia roja (Oreochromis sp) emparentada con cuatro especies razón por la cual presentan patrones similares en alimentación y reproducción. (Nicovita, s.f, pág. 3-5).
Algunas de estas especies se han ido integrando a la acuicultura costarricense, específicamente a la acuicultura continental, actividad que se lleva a cabo en espacios de agua dulce, debido a que es el hábitat en el que algunas especies acuáticas (animales y plantas) se reproducen y desarrollan de forma natural, las especies más comunes se muestran en el tabla 4.
La Asociación CODAGRO con el desarrollo del presente proyecto pretende incentivar en sus asociados de manera sistemática y sostenida el cultivo de tilapia específicamente de la tilapia Roja (Oreochromis sp),  tomando en cuenta que las condiciones naturales presentes en el cantón de Coto Brus son aptas para el crecimiento y desarrollo de la misma.

4.2.1.3 Factores ambientales del cultivo de tilapia
El cultivo de tilapia es una actividad idónea para ser desarrollada en climas tropicales y subtropicales, este pez por sus peculiaridades se adapta a diversos ambientes acuáticos (agua salobre, salada o dulce). Por otra parte con respecto a la temperatura, la tilapia debe permanecer normalmente en espacios que oscilen entre 19º a 32º C, debido a que rangos térmicos superiores e inferiores este margen causan retrasos en el crecimiento, además de propiciar enfermedades que aumentan la mortalidad de la especie.
En cuanto a las concentraciones de oxígeno presentes en el agua estas pueden variar de acuerdo a la edad y peso, mientras el pH que requiere para su supervivencia se encuentra  entre el rango de 6,5 y 8,5. (Luchini,2006, párr 14-17). Aunque otras zonas bajas del país presentan mejores condiciones para el cultivo y producción de tilapia, la zona de Coto Brus es apta, la temperatura promedio del cantón es de 23º C, además algunos factores se pueden controlar a favor del cultivo,  el oxígeno en el agua por ejemplo va a depender de la caída de ésta al estanque, lo que requiere una elevación en la tubería.
4.2.1.4 Ciclo de vida de la tilapia
El sistema de cultivo de tilapia en espejos de agua comprende alrededor de 11 meses, inicia con la reproducción de los alevines y finaliza con la cosecha de la tilapia con un peso aproximado de 600 a 900 gramos. El sistema de producción recorre de 3 etapas  reproducción, desarrollo  y engorde.

• Reproducción: es la fase en la que se obtienen los alevines, mismos que pueden ser comprados o por el contrario pueden reproducirse directamente en los estanques, para lo cual se adquieren los machos reproductores conocidos como supermachos. Teniendo una proporción de 3 hembras por cada macho para la reproducción de 2,400 alevines, 800 por hembra. El proceso se lleva a cabo en estaques preparados para la reproducción, la hembra deposita los huevos mientras el macho simultáneamente los fertiliza, posteriormente son incubados en la boca de la madre, después de un periodo de 4 días los libera en zonas bajas de los estanques. Con un mes de vida los alevines se separan y trasladan a otros estanques en donde se tienen en un periodo de dos meses y medio o tres obteniendo un peso de 70 gramos.  En esta parte se realiza el desdoble que consiste técnicamente en la separación de los alevines de acuerdo a su tamaño, debido a que hay animales que crecen más rápidamente, la separación tiene como finalidad de cosechar un producto estandarizado en cuanto a peso, tamaño y calidad.
• Desarrollo: con un peso de 70 u 80 gramos inicia la etapa de desarrollo, la misma se extiende a un periodo de 3 meses, en donde el alevín alcanza un peso de 225 a 250 gramos.
• Engorde: se realiza nuevamente un desdoble, se separan las tilapias en diferentes estanques de acuerdo a su  tamaño, en esta etapa la tilapia llega a pesar  de 600 a 900 gramos, al alcanzar ese peso se cosecha para  posteriormente ser vendido como producto fresco (Porras, comunicación personal, 22 de abril del 2015).

4.2.1.5 Sistemas de cultivo
Los sistemas de cultivo empleados en la acuicultura de nuestro país se clasifican de acuerdo a la finalidad de la producción, para el autoconsumo se implementan los sistemas extensivos en donde la densidad de siembra es relativamente baja, mientras que para la comercialización se desarrollan otros sistemas tales como: semi-intensivos, intensivos y superintensivos los cuales tienen alta densidad de siembra.
Sin embargo con la propósito de generar mayor rentabilidad y estimular la producción de tilapia se han investigado otras técnicas, entre ellas: el cultivo semiintensivo de tilapia en estanques de tierra,  producción superintensiva de tilapia en pilas circulares de concreto y cultivos de tilapia en jaulas. (Incopesca, 2015, párr. 1-4).
Además las técnicas de cultivo empleadas el desarrollo de la actividad acuícola dependen de la disponibilidad de los recursos naturales y económicos. Entre los se encuentran: el acceso y la calidad del agua (ríos, embalses, canales, entre otros), extensión y topografía del terreno, así como el capital de trabajo necesario para compensar los costos de la inversión inicial

Localización geográfica del proyecto

4.2.2.1 Ubicación de la planta: las instalación de la planta procesadora se ubicará en el distrito de Agua Buena, 100 metros al este de la Iglesia Católica de la comunidad, la junta directiva de CODAGRO tomó esta decisión considerando la cercanía de los proveedores de materia prima, los mismos se ubican en zonas aledañas a este distrito, además considerando que el terreno en el que se instalará la planta conforma parte de una propiedad de 14 hectáreas que pertenece a la Asociación por lo cual no debe invertir en la adquisición del mismo.
4.2.2.2 Vías de acceso
El terreno en donde se construirá las instalaciones se caracteriza por poseer una serie de aspectos favorables para el desarrollo de la actividad, entre ellos se encuentran: que es una área rural con circulación moderada de vehículos ya que se sitúa a 100 metros de la carretera interamericana sur, a su vez la propiedad cuenta con vías de acceso en buen estado, mismas que facilitan el acceso de vehículos tanto livianos como pesados. Asimismo la cercanía a la carretera principal facilita la adquisición de insumos  así como el despacho y transporte de los productos terminados a los diferentes puntos de venta.
4.2.2.3 Disponibilidad de los servicios básicos
Con respecto a los servicios básicos a los cuales CODAGRO tiene acceso se encuentran: agua potable, energía eléctrica, línea telefónica, internet, alumbrado público, los cuales favorecen el desarrollo de la actividad y son indispensables para el  buen funcionamiento de las operaciones diarias de la planta.
4.2.2.4 Ubicación  de puntos de venta
La demanda que se tiene proyectada abastecer se concentra en los distritos primero y segundo del cantón de Pérez Zeledón, por lo tanto los productos finales deberán ser transportados una distancia de 147 Kilómetros, una vez que son despachados de la planta  hasta los puntos de venta ubicados en Pérez Zeledón, tal como se observa en la imagen 9.

4.2.3 Análisis de la materia prima

El éxito de todo proyecto depende en gran medida del abastecimiento de la materia prima en el tiempo, con las cantidades y especificaciones requeridas, esto permite el adecuado funcionamiento de las operaciones diarias, manteniendo  la continuidad de la producción, razón por la cual es de suma importancia para el presente proyecto analizar la capacidad de abastecimiento por parte de los proveedores de la materia prima, para tal efecto se realizó un sondeo a una lista de 35 elementos, mismos que corresponden a productores actuales de tilapia así como aquellos potenciales que se ubican en el cantón de Coto Brus según el MAG.
Con la finalidad de obtener un perfil de los posibles proveedores se les realizó una serie de consultas para conocer la distribución geográfica de los mismos en el cantón de Coto Brus, además de consultas relacionadas directamente con la actividad acuícola para determinar la capacidad productiva que tienen, entre otros datos de gran importancia para el análisis, lográndose obtener información de más del 50% de los elementos participantes.
La ubicación de los proveedores es muy importante, debido a que el transporte y los gastos por fletes que se generan durante el desplazamiento de la materia hasta el centro de acopia encarecen la misma, sin embargo de acuerdo a los datos obtenidos más del 70% de los consultados residen en los distritos de Agua Buena, San Vito y Sabalito, siendo este último el que posee la mayor distancia con 15 kilómetros entre la planta procesadora y los productores, por lo tanto la cercanía de los posibles proveedores favorece la recepción de la materia prima.
Con respecto a las actividades económicas que actualmente desarrollan los encuestados, el 34% indicó ocuparse en la actividad acuícola, el 28% se dedica al cultivo de café, un 18,75% a la agricultura de granos y tubérculos y un 18,75% del total se desarrolla en el sector ganadero, a su vez las fincas donde ejercen dichas actividades  son terrenos propios.
Del total de los consultados que indicaron dedicarse a la actividad acuícola, el 91% mencionó cultivar tilapia y el restante produce truchas. Con respecto al cultivo de tilapia para el periodo 2014 el 80% del total de productores activos  cosecharon una cantidad de 995 kilos de tilapia durante ese periodo. Con respecto al número de pilas con las que cuentan para cultivo de tilapia  corresponde a un total de 37, sin embargo actualmente se encuentran en uso solo el 80% de las mismas, las cuales cuentan con una capacidad instalada de 19.450 peces en total de diferentes edades.
Como se aprecia en el cuadro 43 el número de pilas por productor es relativamente bajo, esta es una razón que impide mantener un ciclo de siembra y cosecha continúa.

A su vez el desarrollo de la actividad acuícola no es meramente comercial como se observa en el cuadro 44. El 60% indica que la finalidad de la producción es para autoconsumo y venta, un 40% indica que es exclusivamente para autoconsumo, de acuerdo a la venta el producto es vendido directamente a los consumidores a un precio promedio de ¢3000.
La información obtenida refleja un método de producción empírico, debido a que los productores no aplican aspectos técnicos como los desdobles, cantidad de peces por metro cúbico, así como el número de pilas, entre otros elementos que se requieren para sembrar alevines continuamente y cosechar peces de alta calidad, con un peso estandarizado en determinado periodo de tiempo.
Con respecto a los encuestados que no producen actualmente, el 100% de los mismos indicó estar interesado en emprender la actividad piscícola para la comercialización. Por los tanto se obtuvo una disposición de venta bastante favorable como se aprecia en el cuadro 45.
Del total de interesados en incursionar en la actividad acuícola el 56% mencionó que para el presente año proyectaban cosechar 7.830 kilogramos carne de tilapia. Por lo tanto se obtiene una cantidad de 870 kilos anuales por productor, al generalizar este resultado al total de interesados se obtendría una estimación anual de 13,920 kilos, cantidad insuficiente para cubrir las necesidades de materia prima que demanda el proyecto, a su vez la producción no es continua debido a que los mismos actualmente no cuentan con los requerimientos técnicos necesarios.
Sin embargo el 83% de los interesados en emprender el cultivo de tilapia para la comercialización indicaron que requieren de financiamiento para el desarrollo de la actividad y apoyo técnico por parte de instituciones como el MAG, ya que según los datos obtenidos solamente un 58% de los mismos ha asistido a charlas relacionadas con el cultivo de tilapia, las cuales consideran que han sido beneficiosos, sin embargo para iniciar con el proyecto de la piscicultura es necesario un acompañamiento integral por parte del MAG, CODAGRO, Incopesca y demás instituciones relacionadas, que contribuya con un mayor aprovechamiento de los recursos.
Así mismo el recurso hídrico está presente durante todo el año para el 88% de los interesados en desarrollar el cultivo de tilapia para la comercialización, el cual proviene en su mayoría de quebradas y nacientes. Con respecto al terreno requerido para la implementación de la actividad acuícola, un 56% de los interesados dispone de más de media hectárea para dicho fin, donde el 72% de los encuestados mencionaron que existe un adecuado acceso a vehículo liviano y 4x4, por lo que facilita el ingreso a las fincas para obtener la materia prima.
Con base en lo expuesto anteriormente se muestra que aunque los participantes del sondeo disponen de los recursos naturales necesarios para emprender el cultivo de tilapia, presentan deficiencias significativas en la capacidad productiva y por ende en las condiciones de oferta de tilapia, razón por la cual antes de iniciar con la instalación física de la planta procesadora, CODAGRO debe estimular la producción de tilapia, constituyéndolo como un proyecto productivo con fin comercial, esto lo podrá lograr a través de acompañamiento y capacitación continua durante todo el proceso, así como facilitar financiamiento que permita a los involucrados emprender la actividad adecuadamente.
Una vez capacitados y equipados CODAGRO debe asignar un encargado que establezca la planeación y programación de la producción, tarea que realizará en conjunto con los productores, definirán fechas de producción (siembra y cosecha de tilapia), de manera que se delimite durante un periodo de tiempo determinado el ciclo de producción. Esta programación tiene la finalidad de abastecer la cantidad en kilos de tilapias requeridas por la planta a lo largo del año, manteniendo la continuidad de la operación. A su vez se espera un compromiso y participación por parte de los productores de tilapia con el fin de cumplir a cabalidad con la programación establecida.
En la tabla 5 se muestran los requerimientos técnicos necesarios para una óptima planeación del cultivo de tilapia que debe ser tomada en cuenta por el encargado de realizar esta labor.

4.2.4 Infraestructura

La instalación física tendrá una extensión total de 72 m², diseñada según los requerimientos para la obtención de los productos finales, la totalidad de la infraestructura estará cimentada  en concreto con acabados en cerámica (pisos, paredes y pilas),  cielorraso de tablilla plástica, además de la incorporación de mesas de trabajo en acero inoxidable, la selección de los materiales de construcción aseguran condiciones higiénicas perfectas lo que dará como resultado productos de alta calidad y confiabilidad.
4.2.4.1 Distribución de la planta
La infraestructura constara de las siguientes  áreas o departamentos: el área de recibido, de procesamiento, de almacenaje (cuarto de frio), bodega de insumos y área de artículos del personal, los cuales se describen de la siguiente manera:

• Área de recibido: es el sitio destinado para la recepción de las tilapia como materia prima, consiste un conducto que va del exterior al interior de la planta en forma de pila, con la ayuda de un tecle se eleva la materia prima para continuar con el procesamiento de la carne. Las dimensiones de esta pila son 4 ½ mts de largo, 1.80 mts de ancho por 1,20 mts de profundidad, la misma tiene capacidad para 500 tilapias.

La parte interna se acondiciona con un tecle manual de metal, diseñado de acuerdo a las dimensiones de la pila, el mismo eleva la carga verticalmente lo que facilita el trabajo de abastecimiento.

• Área de procesamiento: es el área que comprende más espacio, en la misma se ubicará las mesas de trabajo de acero en forma pila, en las cuales los operarios encargados realizaran el procesamiento (sacrificio, desvicerado, descamado, limpiado) de la carne de tilapia hasta obtener los productos finales en sus diferentes presentaciones (fileteado y entera).

• Área de almacenaje: está conformado por un cuarto de frío que permite el mantenimiento y conservación de los productos que requieren bajas temperaturas.
• Bodega de insumos: espacio empleado para el almacenamiento de los insumos requeridos en el proceso, tales como: bolsas plástica, guantes, delantales, etiquetas, productos de limpieza, entre otras.
• Casilleros o área del personal: espacio destinado para que el personal que labora guarde sus pertenencias de manera organizada así como para que pueda cambiarse de ropa.

4.2.4.2 Costo de la infraestructura
Según el criterio establecido por el ingeniero encargado del diseño de la planta  y con base en los precios de los materiales en el mercado se estimó que las instalaciones físicas tendrán un costo por m² de  ₡250.000 lo que genera un costo total de ₡18,000,000.

4.2.5 Tecnología necesaria en el procesamiento de los producto

La tecnología se refiere a toda la maquinaria  y equipo requerido para el procesamiento de la carne de tilapia a las diferentes presentaciones, esta se caracteriza por ser de fácil empleo, además no requiere de mantenimiento constante, sin embargo para conservar su funcionalidad se debe mantener limpia y emplear correctamente.
4.2.5.1 Descripción técnica de la maquinaria
Seguidamente se detalla la funcionabilidad así como las características principales  de las máquinas necesarias para obtener los productos finales.

• Máquina de empaque al vacío

La funcionalidad de la misma es empacar en bolsas especiales el producto prolongando la durabilidad antes de la venta y el consumo de los mismos, para lo cual extrae el oxígeno de la bolsa para posteriormente sellarla. Este procedimiento permite extender la vida útil de los productos conservando a la vez las propiedades nutricionales de la carne de tilapia.
Entre las especificaciones se encuentran: la máquina es de acero inoxidable material que le proporciona máxima durabilidad, tapa de acrílico transparente de alta resistencia, dispone de  una barra de sellado que permite sellar diversos tamaños de bolsas, peso aproximado 60 kg.

• Balanza electrónica

Empleada para pesar las cantidades carne de pescado que deberán ser empacadas en cada bolsa  de acuerdo a la programación de la producción, de esta manera se podrá estandarizar el peso de los productos.
Entre sus características se encuentran: fabricada en acero, capacidad para 30 kg, emite el peso en kilogramos y libras, diseñada para trabajos pesados y continuos, batería recargable, duración 50 horas, función con electricidad 110V. 

• Máquina selladora manual

Será utilizada para sellar las bolsas plásticas en donde se incluirán los filetes empacados previamente al vacío de manera individual, está realiza su función de sellado mediante calor y de manera manual, de ahí su facilidad al emplearla. Algunas de las especificaciones  tiene un tamaño ideal para sellar un largo de hasta 300 mm, con potencia de 300 w, el ancho de sellado es de 2 mm, además tiene un peso 4.5 kg.
         En el cuadro 46 se muestra el  detalle de la inversión requerida para la obtención  la maquinaria.
4.2.5.2 Mobiliario y equipo
El mobiliario y equipo que se empleará en los procesos de producción así como la conservación de los productos, se caracterizarán por ser adquiridos o diseñados en las dimensiones y en los materiales requeridos como es el acero inoxidable, material que evita la contaminación de los productos comestibles contra el desprendimiento de partículas y corrosión, además de que eleva el grado de eliminación de bacterias al mantenerse la limpieza óptima de los mismos, entre  el mobiliario y equipo se encuentran:

• Romana manual

Se requiere la compra de una romana manual,  misma que será empleada directamente en las fincas de los productores con la finalidad de conocer la cantidad de producto que se adquirirá. La romana se caracteriza por ser manual, elaborada completamente en acero inoxidable, ligera y portátil, capacidad para 20 kg.

• Cuarto de frío

Se requiere la compra de un cuarto frío (cámara frigorífica), el cual consiste en un compartimento cerrado compuesto por láminas de metal en la parte interior y exterior de las paredes, techo y piso, además de una puerta corrediza. Las dimensiones de este comprenden 2 mts de alto, 3.50 mts de largo y 2,50 de ancho. La temperatura se adecua según los requerimientos de los productos, en el caso del pescado -18ºC a -20ºC para conservarlo en perfectas condiciones de consumo, este cuarto tiene capacidad de almacenar hasta 2,000 kilogramos ordenados.

• Mesa de trabajo

Se confeccionarán mesas  en acero inoxidable con tubos y salidas de agua, en 8 compartimentos, en la misma se ubicarán los operarios que desarrollarán el procesamiento de la carne. Las dimensiones corresponden 4 a mts de largo por 1,80 mts de ancho.

• Palanganas

Utilizadas para transportar de un sitio a otro la carne o los productos­ de acuerdo al diagrama de flujo.

• Cuchillos

Se requiere la adquisición de cuchillos especiales para realizar los cortes deseados  entre ellos se encuentran: cuchillo curvo cuya función será la extracción de la agalla de la tilapia, cuchillo de fileteo realiza los cortes  de la carne para obtener los filetes y cuchillo de descame desprende las escamas de la carne de tilapia. Para mantener el filo adecuado de los cuchillos se comprará un afilador manual, con la finalidad de mantenerlos con el filo adecuado para respectivas funciones.

• Cestas plásticas

Una vez se obtengan los productos terminados deberán ser almacenados en el cuarto frío, para lo cual se requiere las cestas plásticas, mismas que permitirán ordenar el inventario de producto final antes de ser despachados a los intermediarios.

• Estañones plásticos

Se cotiza la compra de estañones plásticos para el transportar las tilapias vivas desde las fincas hasta el centro de acopio donde serán procesadas. Los estañones tienen las siguientes especificaciones: capacidad para 55 gls, aro metálico de seguridad dimensiones 56 cm de diámetro por 90 cm de alto.

• Vehículos

Se cotiza la compra de dos vehículos, un camión acondicionado con un equipo de frío de alta eficiencia que mantiene la temperatura requerida de los productos durante la distribución de los mismos, y el otro corresponde  a uno de carga, de doble tracción, será utilizado para el transporte de las tilapias hasta la planta procesadora.

• Aire acondicionado 

Se adquirirá un equipo de aire acondicionado con el fin de modificar o adecuar la temperatura en la planta durante el tiempo de operación, este equipo presenta las siguientes especificaciones: modo de enfriamiento automático, función desodorante, panel desmontable y lavable, enfriamiento con control de seguridad y modo silenciado.

• Carritos manuales

Se cotiza la compra de dos carritos de transporte manual, los cuales se emplearán para desplazar los productos finales desde el cuarto frío al vehículo para posteriormente ser despachados a los diferentes establecimientos comerciales.
Además para la seguridad de la planta y los colaboradores se cotiza la compra de un extintor.
En el cuadro 47 se muestra el detalle de la inversión en mobiliario y equipo que requiere hacer la Asociación con el desarrollo del proyecto.

4.2.6 Procesos de producción

Comprende las etapas o actividades por desarrollar durante el proceso de producción de la carne de la tilapia para la obtención de los productos finales, para mayor comprensión el mismo se refleja en los siguientes diagramas de flujo.

4.2.6.1 Descripción del proceso para la obtención del filete

• Cosecha, clasificación y abastecimiento de la materia prima, es la primera actividad en el proceso de producción, consiste en la recolección, clasificación y pesado de las tilapias en las fincas de los productores, a la vez se inspeccionan que cumplen con las especificaciones requeridas para ser desplazadas hasta la planta procesadora. Las tilapias son transportadas en estañones con agua debido a que deben ingresar vivas a la planta.
• Recepción de la materia prima, se introducen en el área de recibido, el cual es conducto con desnivel que transporta las tilapias hasta el interior donde se mantienen vivas en un pileta hasta que sean sacrificadas.
• Sacrificio, consiste en el corte de la vena yugular (agalla) de la tilapia para que estás se desangren completamente dentro de una pila de agua, este proceso es muy delicado, ya que si la tilapia no se desangra completamente se acrecienta la actividad microbiana que reduce la durabilidad del producto, esta actividad conlleva una duración 2 segundos.
• Proceso de descamado, seguidamente las tilapias son descamadas con un cuchillo hasta dejarlas limpias, la duración de esta tarea es de 20 segundos.
• Corte de la cabeza, se realiza el corte de la cabeza de las tilapias, se tarda en promedio 3 segundos.
• Extracción de vísceras, se procede a limpiar la tilapia removiendo las vísceras, este proceso tarda 3 segundos. Los restos y sobrantes de la tilapia se depositan en bolsas para ser ofrecidos a los ganaderos quienes lo pueden aprovechar como alimento para el ganado.
• Lavado, se procede a lavar la tilapia, de manera que quede completamente limpia. Esta tarea tarda 20 segundos.
• Extracción de piel, consiste en desprender la piel de la carne para darle mejor calidad al producto. La duración de esta tarea es de 5 segundos.
• Fileteo, con un cuchillo especial se realizan los cortes lisos para obtener los filetes individuales con un peso que oscila entre 100 a 130 gramos, mismo que dependerá del peso y tamaño de las tilapias, este proceso tardará alrededor de 20 segundos.
• Empacado y pesado, una vez obtenido los filetes se empacan al vacío de forma individual, esta tarea tarda 25 segundos.
• Empacado, pesado y etiquetado, una vez obtenidos los filetes empacados al vacío de manera individual, se procede a empacar 8 filetes en una bolsa que con una presentación de un kilogramo y se etiqueta el producto,  este proceso demora 9 segundos.
• Almacenamiento, los productos finales son llevados al cuarto de enfrío, donde se conservarán bajo temperaturas adecuadas para posteriormente ser transportados hasta los puntos de venta.

4.2.6.2 Descripción del proceso para la obtención de tilapia entera

• Cosecha, clasificación y abastecimiento de la materia prima, es la primera actividad en el proceso de producción, consiste en la recolección, clasificación y pesado de las tilapias en las fincas de los productores, a la vez se inspeccionan que cumplen con las especificaciones requeridas para ser desplazadas hasta la planta procesadora.
• Recepción de la materia prima, se introducen en el área de recibido, el cual es conducto con desnivel que transporta las tilapias hasta el interior donde se mantienen vivas en un pileta hasta que sean sacrificadas.
• Sacrificio, consiste en el corte de la vena yugular (agalla) de la tilapia para que estás se desangren completamente dentro de una pila de agua, este proceso es muy delicado, ya que si la tilapia no se desangra completamente se acrecienta la actividad microbiana que reduce la durabilidad del producto, esta actividad conlleva una duración 2 segundos.
• Extracción de vísceras, una vez finaliza el proceso de descame se procede a limpiar la tilapia removiendo las vísceras. Este proceso tarda 3 segundos.
• Lavado, se procede a lavar la tilapia, de manera que quede completamente limpia. Esta tarea tarda 20 segundos.
• Empacado y pesado, se procede a  empacar las tilapias  al vacío de manera individual, este proceso demora 9 segundos.
• Etiquetado e Inspección, consiste en colocar la etiqueta en el producto e inspeccionar que éste cumpla con los requerimientos de calidad. Este proceso demora 9 segundos.
• Almacenamiento, los productos finales son llevados al cuarto de enfrío, donde se conservarán bajo temperaturas adecuadas para posteriormente ser transportados hasta los puntos de venta.

4.2.7 Estimación de la producción

Para estimar la capacidad de producción de cualquier proyecto se consideran tres aspectos: la materia prima, la demanda de los productos y la capacidad instalada. Sin embargo para efectos del presente proyecto la materia prima actual es insuficiente, esto debido a la poca cantidad de productores activos y a su vez las deficiencias en los métodos de cultivo empleados por los mismos, razón por la cual es indispensable reactivar la actividad acuicultora a través de un programa de capacitación y apoyo económico para que los productores desarrollen sus proyectos. De esta manera se puede lograr una reactivación en la producción mejorando el abastecimiento de la materia prima.
De acuerdo con el estudio de mercado se descubrió que sí hay demanda para la carne de pescado empacada al vacío, ya que anualmente en los hogares del cantón de Pérez Zeledón se consumen alrededor de 145.698 kilos.
Otro aspecto considerado para la estimación de la producción es la capacidad instalada de la planta, la misma está limitada por el cuarto frío, debido a que éste tiene capacidad para albergar 2,000 kilos de producto terminado, considerando que los bienes van a ser distribuidos semanalmente se concluye que en el área de frio se podrán  almacenar 8,000 kilos mensuales, por lo tanto la estimación de la producción está sujeta a este aspecto.
Para estimar la capacidad productiva se utilizan ciertos niveles tales como: la capacidad productiva teórica o ideal que hace referencia a la máxima producción que una industria es capaz de producir, no considera interrupciones que se pueden generar durante la producción, con respecto a la planta procesadora la capacidad máxima será de 96,000 kilos anuales considerando que el cuarto de frío va almacenar la máxima capacidad.
Por otra parte se contempla la capacidad productiva práctica o realista que se refiere a la máxima producción alcanzable teniendo en cuenta mermas como faltantes de materia prima, cortes de electricidad, faltantes de agua, entre otros factores que pueden retrasar la producción.
Para efectos del proyecto se establece un escenario conservador, en el cual se deduce un 10% de la capacidad ideal que corresponde a posibles eventualidades que retrasen la producción,  lo que da como resultado  una capacidad práctica de 86.400 kilos anuales. 
Otro nivel utilizado es la capacidad productiva normal o de largo plazo que consiste en la producción inicial de la planta más los incrementos anuales de acuerdo a la demanda, teniendo en consideración que esta no debe ser superior a la capacidad práctica. (Polimeni, R., Fabozzi, F., Adelberg, A., Kole, M. Año 1994. pág.125).
Tomando como referencia lo mencionado por los autores, para el primer año se proyecta que la planta iniciará con un 44% de la capacidad instalada que corresponde a 38,006 kilos de producto terminado, el porcentaje de capacidad instalada tendrá un incremento anual del 6% durante todos los años de evaluación del proyecto, para el año 10 se espera igualar la capacidad normal con la práctica como se muestra en el cuadro 48.
En el cuadro 49 se muestra la cantidad de kilogramos de materia prima demandados anualmente para cumplir con la proyección de la producción durante el periodo de evaluación, además  se observa el respectivo costo.
Para el primer año de evaluación según la proyección se requiere una cantidad de 51,360 kilos de materia prima, la misma tiene un costo de ₡116,794,626, esta materia prima se aumentará anualmente de acuerdo a los requerimientos de la producción.
Para determinar el costo de la materia prima se toma como referencia el precio promedio por kg de la tilapia en el mercado, el cual es de ₡2,500, a este monto se le descontarán ₡226 que corresponde al costo unitario por abastecimiento (recoger la materia prima directamente en las fincas de los productores), para obtener un costo por kilo de ₡2,274, tal como se aprecia a continuación:
El costo unitario de abastecimiento (₡226) se obtuvo al realizar la sumatoria del total de costos de abastecimiento (combustible, depreciación y mantenimiento del vehículo de abastecimiento, salario del chofer y montacarguista) dividido entre el total de kilos de materia prima para el primer año de evaluación del proyecto 11,605,374 /51,360= 226, en el cuadro 50 se observa los costos involucrados en el abastecimiento de la materia prima.
Por su parte el costo de materia prima está sujeto al aumento correspondiente por inflación, donde según datos históricos se ha mantenido constante en un 5%, por lo que se toma como base para el cálculo.

4.2.8 Costos de fabricación

Comprenden los costos generados por el abastecimiento de la materia prima, mano de obra  directa y los costos indirectos de fabricación.
4.2.8.1 Abastecimiento de materia prima
El abastecimiento de la  materia prima conlleva una serie de costos variables y fijos, entre los primeros se encuentran: el precio a cancelar por adquisición de materia prima, salarios del montacarguista, mientras que los fijos corresponden al salario del chofer de abastecimiento y los relacionados directamente con el vehículo utilizado para el transporte de las tilapias (depreciación, combustible y mantenimiento).

• Costos variables por la adquisición de la materia prima

Materia prima directa (tilapia viva): para cumplir con la estimación propuesta para el primer año de operación se demandan 51,360 kilos de tilapia, lo que implica un abastecimiento mensual de 4,280 kg, en el cuadro 51 se muestra la distribución de la materia prima por producto.
Del total de materia prima se destinará un 60% para la elaboración de filete, y el restante 40% para la tilapia entera. Asimismo del total de materia prima destinada al procesamiento de filete y tilapia entera, se obtiene un rendimiento del 60% y 95% respectivamente.  El precio inicial por el kg de tilapia es de ₡2,274 el cual aumentará anualmente un 5% con base en la inflación.
Considerando el precio de la materia prima directa y la demanda en kg se obtiene que el costo diario para el primer año de evaluación es de ₡486,644, mientras que anualmente implica un costo total de ₡116.794.626, estos datos se visualizan en el cuadro 52.

Salario del montacarguista
Como mano de obra indirecta variable se encuentra el montacarguista, las horas empleadas por el mismo van a depender de la cantidad de materia prima requerida por la planta para su operación, al mismo se le pagará por hora laboral, la cual tiene un costo de ₡1,293 generado un costo diario de ₡10,344 en el cuadro 53 se muestra el desglose de horas laboradas y el respectivo costo.
Además como parte de las obligaciones legales que todo patrono tiene con sus trabajadores, se debe contemplar el costo generado por concepto de prestaciones laborales al contratar un montacarguista, por lo que se estima un costo mensual de ₡98,738, que para el primer año de operación conlleva un costo total de ₡1,088,851 correspondiente a un 43,86% derivado de las cargas sociales, preaviso, aguinaldo y póliza de riesgos,  tal como se muestra en el cuadro 54.

En el cuadro 55 se observa proyecto la proyección del costo por mano de obra del montacarguista para el total de los 10 años de evaluación del, el mismo varía de acuerdo a la producción asimismo ve afectado por un 5% de inflación anual, para el primer año este tendrá un costo total de ₡3,571,411, mientras para el año 10 este costo asciende a ₡12,595,094.

• Costos fijos por la adquisición de la materia prima

Salario chofer: para efectos del presente proyecto se requiere la contratación de un chofer de abastecimiento, cuya función principal es el transporte de las tilapias vivas desde las fincas hasta la planta procesadora, por lo que el salario del mismo se contempla como costo fijo ya que independientemente del nivel de producción el chofer deberá recorrer la misma distancia en kilómetros para el abastecimiento de la materia prima. El salario mensual que percibirá es de ₡315,930, asimismo se consideran las prestaciones laborales exigidas por ley las cuales suman ₡138,567, generando un costo mensual de ₡454,497, mientras que el costo total para el primer año sería de ₡5,453,963  como se muestra en el cuadro 56.
El salario del chofer es un costo fijo, el mismo variará con respecto al aumento salarial de un 5% anual para los demás años de evaluación, por lo tanto para el año 10 este costo alcanza los ₡8,460,886, como se aprecia en el cuadro 57.

Costos por combustible: en relación con el abastecimiento de la materia prima es importante recalcar que se proyecta adquirir el producto directamente en las fincas de los piscicultores,  lo que genera costos por consumo de combustible. Para calcular el mismo se toman como referencia las características del vehículo y el peso que transporta, un experto determinó que éste consumirá 1 litro de combustible por cada 4 kilómetros recorridos, además al contemplar la ubicación de los proveedores se obtiene el costo en que se incurrirá al desplazar la materia prima hasta la planta procesadora, estos datos se presentan en el cuadro 58.
Diariamente se recorren 52 km con un costo de combustible por kilómetro de ₡125, lo que da como resultado un costo por diario de ₡6,500, mientras que anualmente se desplazarán 12,480 km lo cual genera un desembolso de ₡1,560,000 para el primer año de funcionamiento. Los kilómetros por recorrer no se verán afectados durante los siguientes 9 años de evaluación del proyecto, debido a que el vehículo de abastecimiento tiene capacidad para transportar 500 kilos de materia prima, aunque en los primeros años el mismo esté siendo subutilizado, posteriormente en el transcurso de los años se utilizará casi hasta alcanzar su capacidad máxima, por ejemplo a partir del año 6 se transporta  diariamente 360 kilos, es decir el 72% de su capacidad.

En el cuadro 59 se muestra los costos generados por concepto combustible, para efecto del cálculo se considera un 5% de inflación anual, contemplando lo anterior  al finalizar el periodo de evaluación se tendrá que asignar ₡2,420,072 para cubrir este rubro.
Depreciación del vehículo de abastecimiento: el vehículo utilizado se deprecia anualmente un 10% de su valor de adquisición, lo que da como resultado 850.000 colones anuales, tal como se observa en el cuadro 60.

La depreciación del vehículo surge como una disminución de su valor de mercado ya que conlleva un desgaste físico, funcional y de obsolescencia, además forma parte de los costos fijos, de manera que el costo que se genera anualmente es siempre el mismo, con un monto de ₡850,000, en este sentido tanto al inicio como al final del periodo de evaluación el costo por depreciación equivale al mismo valor económico, que fraccionado mensualmente se estima en  ₡70,833 como se muestra en el cuadro 61
Mantenimiento del vehículo de abastecimiento: para mantener en buenas condiciones el vehículo, es necesario destinar un monto económico para cubrir los gastos que conlleva la revisión mecánica de manera periódica, ahí que se contempla destinar un 2% anual del valor de adquisición del mismo, por lo cual se obtiene un costo por año de ₡170.000, como se muestran en el cuadro 62.
El vehículo será utilizado durante todos los años de evaluación para el transporte de las tilapias, lo que implica que se debe considerar el costo por mantenimiento como se muestra en el cuadro 63. Al consignar el monto de ₡170,000 se pretende mantener en condiciones óptimas el vehículo evitando retrasos en el abastecimiento.
El abastecimiento de la materia prima está conformado por costos variables y fijos como se mencionó anteriormente. En el cuadro 64 se muestra la sumatoria de los mismos para el primer año de operación, los costos variables representan el 94% de los costos de fabricación con un valor absoluto de   ₡120,366,037 mientas de los fijos corresponde únicamente del 6% de total con un valor de ₡8,033,963.
Asimismo se aprecia que la compra de la tilapia es el monto más significativo ya que representa un 97% del total de costos variables con un monto de ₡116,794,626 mientras que representa el 91% de los costos totales.
4.2.8.2 Mano de obra directa costos variables
Para procesar la carne de tilapia y obtener el total de unidades establecidas en la proyección se requiere contratar para el primer año de operación 2 operarios uno de ellos cumple con el rol de jefe de planta, por lo que se le pagará un recargo fijo por el desempeño de esta función, a los mismos se les pagará por hora, con jordana de 8 horas diarias, durante 5 días a la semana.
En el cuadro 65 se muestra el empleo de horas destinadas al procesamiento de la carne para el primer año de operación, en donde diariamente se emplean 16 horas entre los colaboradores, mensualmente se destinan 320, mientras que al año se requieren 3,840 horas para procesar 38,006 kg de producto final, lo que indica que en una hora de trabajo cada trabajador procesa 9,90 kg de producto empacado (38,006 kg/ 3840 horas), este dato sirve de referencia para calcular las horas requeridas en los siguientes 9 años de evaluación.
Considerando las horas empleadas y el costo por hora, se obtiene el costo de mano de obra directa, donde mensualmente para el primer año se genera un costo de ₡384,000 mientras que al año conlleva un costo de ₡4,608,000 como se presenta en el cuadro 66.
En el cuadro 67 se muestran las prestaciones laborales a considerar por la contratación de la mano de obra directa, donde mensualmente representa un costo de  ₡168,422 lo que origina un costo para el primer año de  ₡2,021,069.
Asimismo en el cuadro 68 se muestra el desglose de los costos generados por la mano de obra directa para el primer año de evaluación del proyecto, en donde el costo de mano de obra para el filete corresponde a ₡3,977,441 mientras que para la entera es de ₡2,651,628, lo que da un total anual de  ₡6,629,069.
Como se mencionó anteriormente en una hora se procesan 9,90 kg de producto final, por lo tanto al dividir la proyección estimada (producto final) entre 9,90, se obtienen las horas requeridas para el procesamiento de los productos finales en cada uno de los años de evaluación, además al contemplar el aumento salarial anual de 5% se obtiene el costo de la misma, estos datos que se reflejan en el cuadro 69.
Para el primer año se emplean 3,840 horas con un costo unitario de ₡1,200 lo que crea un costo por salarios de ₡4,608,000, por otra parte las prestaciones laborales ascienden a un monto de ₡2,021,069, que en total generan un costo de mano de obra directa para el primer año de ₡6,629,069 mientras que para el año 10 se deberá pagar un total de ₡23,378,316.

• Costos indirectos de fabricación

Corresponden a aquellos costos indirectos variables y fijos que no están relacionados directamente con los productos, sin embargo se requieren para la elaboración de los mismos, entre los variables se encuentran: suministro de servicios públicos (agua y electricidad), materiales indirectos (bolsas y etiquetas), mientras que los fijos corresponden a la electricidad, el recargo salarial del jefe de planta y la depreciación de planta y equipo.

• Costos indirectos variables

Requerimiento de servicios públicos: para la transformación de la materia prima a los productos terminados es necesario el empleo de máquinas eléctricas, por lo que para determinar el cálculo del consumo eléctrico así como su costo se considera las horas de uso, el consumo y costo en kilowatts de la maquinaria utilizado para la elaboración de cada uno de los productos.
El costo por kilowatts es de ₡200 y para la elaboración de los filetes se consume diariamente 4,02 kwh obteniéndose un costo diario de ₡804, lo que anualmente  genera un costo de ₡193,018, por su parte en la tilapia entera se consume 2,68 kwh diarios lo que da como resultado un costo diario de ₡536  y un costo anual de ₡128,678 como se observa en el cuadro 70.
El  consumo unitario en kwh  para empacar un 1kg de filete así como un 1 kg de tilapia entera es de 0.052 y 0.033 kwh  respectivamente, con estos datos se facilita el cálculo del consumo eléctrico para las unidades que se producirán anualmente conforme a la proyección, como se pueden observar en el cuadro 71 para el primer año el costo eléctrico generado por el procesamiento de ambos productos es de ₡321,696 el cual para el año 10 asciende a ₡1,134,507. Además se considera el aumento en el precio por kilowatt de un 5% correspondiente a la inflación anual.

Además durante el proceso de producción se demanda agua, la cual se utiliza en la etapa de sacrificio y limpieza de la tilapia con la finalidad de mantener la inocuidad de los productos finales. Para calcular el consumo de la misma en el procesamiento se consultó a un experto en la materia, el mismo indicó que por la limpieza de una tilapia existe un consumo aproximado de 1 galón de agua, mientras la unidad de cobro empleada por el AYA es el m³, el cual tiene un costo para el sector empresarial de ₡1,899, considerando la cantidad de kilogramos de materia prima a procesar mensualmente y el costo por m³,  se obtendría un costo mensual de ₡ 30,602, resultando un costo anual de ₡ 367,222 como se observa en el cuadro 72.
Con respecto al agua empleada en el procesamiento de la carne de tilapia y al tomar como referencia  la cantidad de kilogramos por procesar anualmente se logró determinar el consumo de agua para cada uno de los años de evaluación como se observa en el cuadro 73, para el primer año se consumen 117 m³ de agua los cual genera un costo de ₡220,333, mientras que con la tilapia entera el consumo es de 78 m³ lo que monetariamente representa ₡146,889, para un total anual de ₡367,222, al ser un costo variable para los siguientes años el mismo dependerá del nivel de producción.
Materiales indirectos: entre los materiales indirectos demandados para obtener un producto final para la comercialización se encuentran: bolsas especiales para empaque al vacío de manera individual, bolsas de polipropileno para empaque, además de una etiqueta. En el cuadro 74 y 76 se presenta el desglose de los costos generados por la adquisición de dichos materiales según los requerimientos de los productos.

Según lo muestra el cuadro 74, el filete de tilapia que se pretende comercializar en la presentación de un kilogramo, estará conformado por 8 filetes empacados al vacío de manera individual, posteriormente estarán empacados conjuntamente en una bolsa de polipropileno, por lo tanto se requieren 8 bolsas especiales para empaque al vacío y una en material de polipropileno, con un costo unitario de ₡15 y ₡11 respectivamente. A su vez el costo que tendrá la etiqueta será de 75 colones. Por lo tanto el costo unitario para empacar un kilogramo de filete es de ₡206 y de acuerdo a la proyección de la producción para el primer año se generaría un costo mensual de ₡316,958  y anual de ₡3,803,496.
Al multiplicar el costo de materiales indirectos necesarios para empacar  un kg de filete por las unidades proyectadas anualmente de este mismo producto y considerando la inflación, se logró determinar el costo anual para cada uno periodos de  evaluación, donde el costo unitario por kilogramo para el primer año de evaluación es de ₡ 206 aumentando hasta llegar a ₡ 319 en el año 10, asimismo el costo anual inicia con un monto de ₡ 3,803,496 y al final del periodo de evaluación es por ₡ 13,413,574, tal como se aprecia en el cuadro 75.

La tilapia entera en la presentación de 1 kilogramo está conformada por dos tilapias, las mismas se empacarán al vacío de manera individual, el costo por bolsa es de ₡15, además se requiere una bolsa de polipropileno cotizada en ₡11 y la etiqueta en ₡75, lo cual genera un costo por kg empacado de ₡116, con base en las unidades proyectadas el costo mensual es de  ₡188,191 mientras que anualmente es de ₡2,258,289 como se aprecian en el cuadro 76.
Al obtener el costo unitario por insumos requeridos para empacar un kg de tilapia se logra calcular el costo anual para los siguientes años de operación como se aprecia en el cuadro 77. Se muestra que para el primer año de evaluación del proyecto se estima una producción anual de 19,517 kilos de tilapia entera, la cual tendrá un costo de ₡2,258,289, para el segundo año el nivel de producción aumenta así como el costo por cada kilo de tilapia empacada, la cual tiene un aumento por inflación del 5%, de tal forma que para el segundo año el costo anual es de  ₡2,695,259, y al finalizar el horizonte el costo ascenderá a ₡7,964,181.

• Costos indirectos de fabricación fijos

Mano de obra indirecta: durante el proceso de fabricación de los productos derivados de carne de tilapia es necesario aplicar adecuadas prácticas en el manejo de los insumos, de tal forma que se obtenga un producto de calidad mediante la utilización adecuada de los recursos, para ello se requiere un jefe de planta que supervise las tareas desarrolladas por los operarios, al jefe le corresponden funciones directamente de operación por las cuales se le pagará una parte del salario como mano de obra directa, y un recargo mensual de ₡107,900 como mano de obra indirecta, más prestaciones laborales por ₡47,325 para un total de costos mensuales de ₡155,225 como se muestra en el cuadro 78.
Asimismo en el cuadro 79 se aprecia el total de costos de MOI durante los diez años de evaluación, el primer año el costo total es de ₡155,225, y para el año 10 este aumenta asciende a ₡185,672 presentándose una variación de un 5% anual correspondiente al aumento salarial.
Consumo de electricidad: durante el procesamiento de la carne de tilapia es necesario permanecer en un ambiente fresco con temperaturas bajas que faciliten la manipulación del producto evitando el deterioro del mismo, además una vez finalizado el proceso de producción los productos finales son almacenados en un cuarto frío que permite conservarlos en excelentes condiciones hasta que sean vendidos, por este motivo se debe contemplar el costo fijo por el consumo eléctrico que ocasiona la actividad, junto con un 5% de inflación anual.
Con base en la información brindada por un especialista en electricidad, el consumo mensual por kilowatt para el cuarto frío es de 436, teniendo en cuenta que el costo por kwh según el Instituto Costarricense de Electricidad es de ₡200, mensualmente se origina un costo mensual de ₡87,264 para este equipo, mientras que el aire acondicionado al permanecer en funcionamiento emplea 128 kwh lo que conlleva a un costo de ₡25,664 mensual, generando un costo total mensual de ₡112,928  tal como se muestra en el cuadro 80.
El costo anual por consumo eléctrico del cuarto frío es de ₡1,047,168, mientras que el del aire acondicionado es de ₡307,968 lo que genera para el primer año un costo total de ₡1,355,136,  el mismo ascenderá a ₡ 2,102,261 para el año 10 como se muestra en el cuadro 81.

Depreciaciones: Otro costo indirecto ocasionado por el uso de la infraestructura, maquinaria y equipo es el costo fijo por depreciación, en el caso de las instalaciones físicas el costo por depreciación para el primer año de operación es de ₡426,112, mientras que la maquinaria y equipo crean en conjunto un monto de ₡972,550 por concepto de depreciación, para un total de costos anuales de ₡1,398,662 como se aprecia en el cuadro 82.
Los costos por depreciación se mantienen iguales durante los primeros cuatro años de evaluación con un monto total de ₡1,398,662, en el año 5 y 9 se presentan aumentos debido a la reposición de mobiliario y equipo por una suma de ₡ 1,427,279 y ₡ 1,441,903 respectivamente tal como se presenta en el cuadro 83.
En el cuadro 84 se muestra la sumatoria de los costos indirectos de fabricación separados de acuerdo a su composición en variables y fijos, los primeros consumen para el primer año de funcionamiento  ₡6,750,702 mientras los fijos ₡4,616,497, lo que indica que 59% del total corresponde a costos variables.
Al realizar la sumatoria de los componentes que conforman los costos de fabricación se obtiene que el costo variable corresponde a ₡133,745,808 mientras el fijo es de ₡12,650,460 como se presenta en el cuadro 85,  asimismo se aprecia que el abastecimiento de materia prima corresponde  al monto más significativo consumiendo ₡128,400,000 del total.

4.2.9 Gastos Administrativos

 Actualmente CODAGRO cuenta con un administrador y una secretaria encargados de las funciones administrativas relacionadas con los diversos proyectos desarrollados, para efectos del proyecto se considera que un 20% del total de gastos por salarios administrativos será cubierto por los ingresos generados con el presente proyecto. Los salarios del administrador y secretaria son pagados con base en el salario mínimo, los mismos corresponden  ₡507,779 y ₡320,961 respectivamente, además de las prestaciones obligatorias establecidas por ley, sin embargo del total de esos gastos solo se cancelará el 20% con ingresos del proyecto, de ahí que mensualmente se pagará con ingresos del proyecto ₡101,556 y ₡64,192, y por prestaciones laborales un monto total de ₡72,697 mensualmente, para un gasto administrativo anual de ₡2,861,341 tal como se muestra en el cuadro 86.

Debido a que actualmente la Asociación dispone de asesoría legal y contable no se contemplan estos dentro de la estructura de gastos para el presente proyecto, los mismos por su parte se consideran gastos ocultos, por lo tanto no se incluyen en la evaluación económica del mismo, asimismo se contempla  gasto por papelería  como se muestra en el cuadro 87.
Por otra parte se destinará un monto fijo de ₡300,000 anual para cubrir el gasto administrativo de papelería, el cual corresponde a un desembolso mensual de ₡25,000 para el primer año de operación. En el cuadro 88 se observa el gasto total administrativo para el primer año de operación, de acuerdo a la sumatoria de derogaciones la Asociación deberá  costear un total  ₡3,161,341.
El gasto administrativo ser un gasto fijo no varía por cambios en la  producción, de ahí que en el transcurso de los años de proyección este se verá afectado por el 5% de inflación como se muestra en el cuadro 89,  para el año 10 el gasto asciende a ₡4,738,879.

4.2.10 Gastos de ventas

 Los gastos de ventas están constituidos por todas aquellas derogaciones variables y fijas que se originaran durante  la distribución de los productos finales hasta los distintos establecimientos comerciales del distrito primero y segundo del cantón de Pérez Zeledón, entre los variables se encuentran: el salario del agente de ventas, gasto por combustible, confección de uniforme, mientras que los fijos están conformados por la depreciación y mantenimiento del vehículo distribuidor, amortización de intangibles (publicitarios) y la adquisición periódica de tarjetas de presentación implementada como una estrategia de marketing.
Salario agente de ventas: con la finalidad de distribuir los productos hasta la demanda se contratará un agente de ventas, al mismo se le pagará por hora, con un costo unitario de ₡2,006. La distribución de horas así como el respectivo costo se visualizan en el cuadro 90.
Inicialmente  se distribuirán los productos una vez a la semana, es decir 8 horas semanales, por lo tanto durante el primer año se requiere 384 horas generando un gasto de ₡770,304, asimismo se contemplan las prestaciones laborales por los servicios del agente de ventas, donde para el primer año se crea un gasto de ₡ 337,855  como se refleja en el cuadro 91.
A partir del año cuarto año de evaluación se requiere distribuir los productos dos veces por semana, debido a que la capacidad del vehículo es de 1,000 kg, y para el cuarto año la producción semanal estimada sobrepasa esa cantidad, de ahí la necesidad de doblar la jornada laboral al agente de ventas en dos días a la semana, por lo tanto anualmente se requieren 768 horas, además en la proyección se contempla el aumento anual por inflación de un 5%,  estos datos se exponen en el cuadro 92, en el mismo se muestra que el año 1 el costo total es de ₡1,108,159, sin embargo para el año 10 este monto es de ₡3,438,238.
Gasto por combustible: además se toma en cuenta el consumo de combustible empleado para la comercialización de los productos, durante el primer año de funcionamiento el vehículo deberá recorrer 294 kilómetros semanales  (la distancia ida y vuelta entre la planta y la demanda de los productos), el costo por combustible de cada kilómetro es de ₡167, para un total de ₡49,000 semanal, mientras que anualmente es de ₡2,352,000, estos datos se pueden observar en el cuadro 93.
La distribución de los productos inicialmente se realizará una vez a la semana, sin embargo a partir del 4 año la capacidad de almacenamiento de vehículo es superada por la producción semanal, de ahí que se contempla distribuir los productos dos veces por semana, por lo tanto los kilómetros a recorrer se doblaran y se mantendrán  igual durante los demás años de evaluación como se aprecia en el cuadro 94. Además en la proyección de este gasto se considera un aumento anual del 5% en el precio del combustible por concepto de inflación

Depreciación del vehículo: El vehículo distribuidor por su parte se deprecia anualmente un 10% de su valor, generando un gasto anual de ₡ 1000,000, como se observa  en el cuadro 95.
Mantenimiento del vehículo: se destinará un monto económico para cubrir los gastos que conlleva la revisión mecánica del vehículo distribuidor, de ahí se contempla destinar un 2% anual del valor de adquisición para dicho propósito, obteniéndose  un gasto anual de ₡200.000, como se expone en el cuadro 96.

Actividades de marketing: como parte de la promoción por ventas será necesario emplear actividades de mercadotecnia entre ellas se encuentran el diseño de tarjetas de presentación, además de una camiseta como parte de uniforme para el personal, los costos que se originan por el desarrollo de las mismas se reflejan en el cuadro 97.
Para el primer año se pretende adquirir 150 tarjetas de presentación, esta cantidad se mantendrá durante los siguientes años. Las tarjetas se caracterizan por tener un diseño llamativo además de contener información de la asociación, de acuerdo a la cotización realizada las mismas tienen un valor unitario de ₡90, por lo cual se generará un costo anual de ₡ 13,500 para el primer año. Por otra parte se proyecta confeccionar una camiseta que identifique a los trabajadores, las cuales tienen un costo unitario de ₡7,300, para el primer año de evaluación se adquirirán 10 lo cual crearía un costo de ₡73,000, por lo tanto las actividades de mercadotecnia forjarían un desembolso total de ₡86,500 para el primer año de operación.
Al aumentar anualmente la estimación de la producción también aumenta el requerimiento de personal, de ahí que se toma en cuenta la cantidad de trabajadores directos e indirectos para determinar el número de camisetas por adquirir, asimismo se considera un 5% anual de inflación que afecta ambas en las actividades. Como se observa en el cuadro 98 para el primer año se origina un gasto total de ₡86,500 mientras que para el año 10 estas actividades implican un desembolso total de ₡224,787.
Amortización (rotulación de los vehículos): Además se considera la amortización de los activos intangibles producto de la rotulación de los vehículos, esta forma parte de la estrategia  publicidad de ahí que se considera como un gasto de ventas, según la cotización realizada plasmar el logotipo de CODAGRO en los vehículos tiene un costo total ₡530,000, cifra que se amortiza a 5 años como se observa en el cuadro 99.
El cuadro 100 se aprecia la sumatoria de los gastos de venta fijos y variables para primer periodo de operación, los variables corresponde a  ₡3,533,159 mientas que los fijos suman  ₡1,319,500.
La proyección de los gastos de venta se muestra en el cuadro 101. Considerando todos los rubros para el año 1 la Asociación debe cancelar un total de ₡4.852,659, mientras este monto para el año 10 aumenta considerablemente a ₡12,160,473.

El total de costos y gastos se resumen en el cuadro 102, para el primer año de operación estos asciende a 154,410,268 monto considerable que debe ser cubierto por los ingresos percibidos de no ser así el flujo daría resultados desfavorables para el proyecto.