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Análisis Cuantitativo con WINQSB
Víctor Manuel Quesada Ibarguen y Juan Carlos Vergara Schmalbach
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9. PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES
La opción Nuevo Problema (New Problem) genera una plantilla en el cual se introducirán las características de nuestro problema:
A continuación se describirá la ventana de Especificaciones para el MRP (MRP Specification):
* Título del problema (Problem Title): Nombre con el cual se identificará el problema.
* Número de productos y piezas (Number of Product and Part Items): Se aclara el número de piezas que componen el producto final (incluyen los subensambles).
* Unidad de Tiempo (Time Unit of Plannind Period): Unidad de tiempo establecida para controlar los periodos en el MRP.
* Número de periodos planeados (Number of Planning Periods): Cantidad de periodos que se desean considerar en el modelo MRP.
* Número de periodos por años (Number of Periods per Year): Especificar cuantos periodos son incluidos en un año.
* Número máximo de componentes directos (Maximun Number of Direct Components per Parent Item): Número máximo de productos (o ítems) que salen directamente de un producto intermedio o producto final.
9.1 EJEMPLO DE PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES
Mediante un ejemplo demostraremos como se introducen los datos para la creación de un modelo MRP.
Ejemplo 9-1:
Para la construcción de una mesa sencilla es necesario tener los siguientes materiales:
No. ID Detalle Unidad Cantidad 1 A-01 Roble (1 mt x 0.2 mt) Und 4 2 A-02 Roble (1,2 mt x 1,2 mt) Und 1 3 A-03 Tintilla Litro ¼ 4 A-04 Alcohol Litro ¼ 5 A-05 Pintura para Acabado Litro ¼ 6 B-01 Clavos de acero 2” Und 16 7 B-02 Colbón Und 1 8 B-03 Lija No. 100 Und 2El primer paso es tomar las 4 tablas (A-01) y cortarlas hasta lograr la medida deseada para las 4 patas de la mesa. Luego se toma la tabla que hará de base de la mesa (A-02) y se corta según la medida y forma deseada. Las patas y la base se juntan agregando el Colbón para madera (B-02) y luego asegurándolas con los 16 clavos de acero (B-01).
Cuando la mesa esta armada, se procede a pulir con la lija No. 100 (B-03). Se pasa una capa de tintilla, la cual había sido mezclada con alcohol (A-03 y A-04). Al día siguiente, una vez secado se pinta con la pintura para acabado (A-04) quedando lista la mesa.
La información de compra de los productos, como la información de las cantidades disponibles son las siguientes:
ID Cantidad mínima vendida Costo unitario Costo Almacenaje Anual Periodo de entrega Inventario Inicial A-01 10 Unid. 1200 350 2 días 15 Unid A-02 10 Unid 1500 350 2 días 15 Unid A-03 1 Litro 500 120 Inmediato 10 Litros A-04 1 Litro 700 120 Inmediato 5 Litros A-05 1 Litro 1000 120 Inmediato 5 Litros B-01 100 Unid 300 20 Inmediato 250 Unid B-02 1 Unid 100 20 Inmediato 10 Unid B-03 1 Unid 100 5 Inmediato 10 UnidLos costos de los productos intermedios de la mezcla de la tintilla y el armado de la mesa son de $500 y $400 respectivamente. La mesa terminada agrega un costo de $1000. El costo de almacenamiento de los productos intermedios al año es de $50. Las capacidades de suministros de los proveedores serán consideradas infinitas. La demanda proyectada para el próximo mes es de:
Mes Enero Demanda Semana 1 100 Semana 2 160 Semana 3 160 Semana 4 240Se desea crear un plan MRP para el próximo año.
A continuación se muestra como sería la explosión de materiales (BOM) de nuestro producto:
Otra forma de mirar el proceso completo es a través del diagrama de operaciones del proceso (solo se muestran los materiales directos):
9.2 INTRODUCCIÓN DEL PROBLEMA DE EJEMPLO
Para ingresar el problema del ejemplo debemos tener en cuenta que existen entre productos y productos intermedios un total de 11 ítems (incluyendo la mesa terminada), el periodo a proyectar son 4 semanas (52 en un año) y los ítems máximos que dependen de un producto intermedio son 5 (los que dependen del la mesa sin acabar):
La primera pantalla que aparece corresponde a la Plantilla maestra (Item Master), donde ingresaremos la información sobre la identificación de los productos, los tiempos de entrega de los proveedores, los costos y el tipo de inventario que se utilizará.
Las columnas ABC Class y Source Code son opcionales. En esta última ingresaremos el código del producto. En la columna Material Type (también opcional) ingresamos información de si el ítem es producto terminado (PT), un subensamble (SE) o material directo (MD).
En la columna Unidad de medida (Unit Measure) ingresamos las unidades definidas por cada ítem. Hasta el momento la tabla debería quedar como sigue:
En la columna Lead Time colocaremos el tiempo en que se tarda el proveedor en hacer llegar el producto al cliente. En Tamaño del lote (lot Size) se incluye el modelo de inventario que se llevará para cada ítem (ver capitulo de modelo y sistemas de inventarios para más información). Para nuestro caso optaremos por el modelo FOQ correspondiente a Cantidad de Orden Fija.
Saltamos a la columna correspondiente al Costo unitario (Unit Cost) y Costo anual de almacenamiento (Holding Annual Cost). Si queremos ingresar información adicional sobre los productos, los escribiremos en la columna Item Description.
La tabla final debería verse así:
Para ingresar la explosión de materiales debemos marcar la opción BOM del menú Ver (View).
En esta nueva ventana aparece lo que consideramos los materiales ligados a los productos intermedios o el producto final.
Observemos detenidamente la primera fila (correspondiente a la mesa terminada D-01):
* La mesa depende de tres productos directamente
* El primero de ellos es la Mezcla sencilla (C-01) que resulta de la mezcla de ¼ de alcohol con ¼ de tintilla. Esta notación la identificamos en WINQSB como 2/0,5, donde 2 equivale al segundo ítem y 0,5 a los litros que resultan de la mezcla.
* El valor 11/0,25 equivale al ítem 11 (Pintura de acabado A-05) con ¼ de litro.
* El valor 3/1 equivale al tercer ítem (Mesa sin acabar C-02) con una unidad.
El mismo formato se emplea para los artículos 2 y 3 (C-01 y C-02), el primero con dos artículos de base, y el segundo con los cinco artículos restantes.
Para especificar la demanda procedemos a activar la Programación maestra de producción (Master Production Schedule)
En él colocamos la demanda semanal para el producto terminado:
En Inventario (Inventory) especificamos las cantidades disponibles para cada semana:
La primera columna llamada Safety Stock permite asignar el mínimo nivel de inventario que debe tener la empresa según sus políticas.
En On Hand Inventory especificamos la cantidad de inventario disponible al inicio del periodo.
En las demás columnas colocamos las cantidades que ya fueron ordenadas y están pendientes de entrega al inicio del periodo (Overdue Planned Receipt) y durante el desarrollo del mismo (Semana # Planned Receipt).
La última ventana corresponde a la capacidad máxima de los proveedores y de la empresa que fabrica el producto (Capacity).
De forma predeterminada las casillas están marcadas con M indicando una capacidad infinita.
Para resolver el problema seleccionamos la opción Explotar requerimiento de materiales (Explode Material Requirements).
Podremos elegir entre distintos tipos de reportes:
Marcamos Source Code para que realice el reporte de acuerdo a los códigos asignados y pulsamos OK.
La pantalla resultante muestra la planeación de requerimientos:
A continuación describiremos los campos usados:
* Requerimiento (Gross Requirement): Unidades requeridas por semana.
* Programación de recepciones (Scheduled Receipt): Unidades que fueron ordenadas con anterioridad a la programación.
* Órdenes planeadas a recibir (Planed Order Receipt): Ordenes que se recibirán al comienzo de la semana.
* Órdenes planeadas pendientes (Planed Order Release): Ordenes que se pedirán a los otros departamentos o directamente al proveedor (depende del tiempo de entrega programado).
Para ver la estructura completa de explosión de materiales pulsamos sobre Mostrar gráfico de la estructura del producto (Show Product Structure in Graph):
Pulsando directamente sobre el botón OK tenemos:
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