Capítulo 6 - Programación y Control de las Actividades de Producción

6.1 Prioridad y Control de la Capacidad

El Control de las Actividades de Producción (CAP) son técnicas administrativas de prioridad y capacidad usadas para programar y controlar las operaciones de producción. El control de la prioridad asegura que las actividades de producción sigan un plan de prioridad (Ejemplo, el plan de requerimientos de materiales) controlando Las órdenes a los proveedores y la producción interna. El control de la capacidad ayuda monitoreando los centros de trabajo para asegurarse de que están proporcionando la cantidad de mano de obra y tiempo de equipo que es necesario (y fue planeado) para realizar el trabajo programado.

El sistema de control de capacidad esta centrado en las cargas (en horas estándar) en las instalaciones productivas. Las actividades de control de capacidad incluyen control de tiempo y de entrega, balanceo de cargas de trabajo, y control de las entradas y salidas. Controlando la carga en los centros de trabajo, los tiempos de entrega de producción pueden ser controlados y las capacidades pueden ser mejor utilizadas.

Términos del CAP

1. Control ( relacionado con el tipo de sistema) Flujo. Control de operaciones continuas estableciendo tasas de producción comunes para todos los artículos, trabajo de alimentación dentro el sistema a una tasa específica, y monitoreo de la tasa. Orden. Control de operaciones intermitentes monitoreando el progreso de cada orden mediante operaciones sucesivas en el ciclo de producción.

2. Control .( relacionados con los trabajos y el tiempo) Prioridad. Control sobre el avance de los trabajos y actividades especificando el orden en el cual los materiales o tareas se asignan a los centros de trabajo. Capacidad. Control sobre la mano de obra y el tiempo de máquinas usado para trabajos y actividades planeando y monitoreando los requerimientos de tiempo de los centros de trabajo clave.

3. Razón critica. Técnica de programación dinámica. Los índices de prioridad se calculan jerarquizando los trabajos de acuerdo con su urgencia de tiempo de trabajo para que los pedidos puedan ser despachados a tiempo.

4. Despacho. Selección y programación de trabajos para que sean enviados a los centros de trabajo y realmente autorizar o asignar para que aquel sea hecho. La lista de despacho es el principal medio de control de prioridad.

5. Expedición. Encontrar la discrepancia entre el trabajo planeado y el realizado, y corregirla intentando acelerar el proceso en menos del tiempo normal de entrega.

6. Control de entradas. Control sobre el trabajo enviado a las instalaciones, ya sea para producción interna o a un proveedor externo.

7. Tiempo de entrega. Período entre la decisión de programar una orden y la terminación de las primeras unidades. Incluye tiempo de espera, movimiento, arranque, colas y corridas.

8. Línea de balance. Técnica gráfica que usa tiempos de entrega y secuencia de ensamble para comparar los componentes planeados con los realmente terminados.

9. Cargas. Asignación de las horas de trabajo a los centros de acuerdo con la capacidad disponible.

10. Control de salidas. Despacho, expedición y cualquier obra técnica de seguimiento necesaria para obtener trabajo programado de un centro de trabajo o proveedor.

11. Reglas de decisión de prioridad. Reglas usadas para un despachador para determinar la secuencia en la que deben realizarse los trabajos.

12. Ruteo. Determinar cuales máquinas o centros de trabajo serán usados para producir un artículo. El ruteo se especifica en una hoja de ruta, que identifica las operaciones que se realizarán, su secuencia y los posibles materiales, tolerancias, herramientas y consideraciones de tiempo.

13. Programación. Establecer las fechas de inicio de operaciones de los trabajos, para que sean terminados en su fecha debida. Programación hacia adelante. Comienza con una fecha de inicio conocida y procede de la primera operación a la última para determinar la fecha de terminación. Programación hacia atrás. Comienza con una fecha de entrega y trabajando hacia atrás se determina la fecha requerida de inicio.

14. Tiempo de arranque. Tiempo requerido para ajustar una máquina y proporcionar las herramientas adecuadas para hacer un producto.

15. Orden interna (orden de producción). Documento que concede la autoridad para producir una cantidad específica de un artículo dado. Puede también mostrar los materiales y máquinas que se usarán, la secuencia de operaciones y las fechas de entrega que han sido asignadas por el programador.

16. Centro de trabajo. Área donde se realiza una tarea específica.

6.2 Objetivos del CAP y Datos Requeridos

El sistema CAP debe proporcionar información segura sobre: 1. El estado actual de los trabajos (ejemplo, qué órdenes están en proceso y dónde). 2. Trabajos pendientes. 3. La adecuación de materiales y capacidad. 4. Utilización de equipo y mano de obra. 5. Progreso, eficiencia y los trabajos.

El uso de un sistema CAP requiere información realista, comprensible y oportuna. La tabla mostrada seguidamente resume algunos de los requerimientos de datos para un sistema CAP. Además, son usados registros de ruteo para especificar que se esta haciendo (centros de trabajo, y cuanto tiempo va a tardar hacerlo (tiempo estándar).

Los sistemas de computación en línea dan a los planeadores la flexibilidad adicional de replantear fácil y rápido y hacer modificaciones de último minuto en la programación, lo cual los capacita para trabajar con órdenes reales (si están disponibles), más que con datos pronosticados.

 

6.3 Estrategias y Lineamientos de Programación

Aunque la programación realmente comienza con la planeación agregada y la programación maestra de producción, las actividades de control de prioridad de programación de órdenes y asignación de trabajo que se realizará (despachos) son también conocidas generalmente como programación. El tipo y nivel de detalle en programación depende grandemente del tipo de sistema de producción, como se resumen en la tabla mostrada adelante. Los Sistemas continuos producen una clase limitada de productos a tasas fijas en líneas de ensamble que generalmente sigue patrones fijos de producción. Los problemas de liberación de órdenes, despacho y monitoreo del trabajo son menos complejos que en los sistemas intermitentes.

Los sistemas intermitentes, y por pedido producen lotes o una gran variedad de productos en las mismas instalaciones. Cada orden puede ser circulada en su combinación única de centros de trabajo. Los patrones variables de flujo de trabajo y tiempos de proceso generan colas e inventarios de artículos en proceso, lo cual requiere mayores controles de las actividades de producción.

Las estrategias de programación difieren ampliamente entre las empresas y van desde programación muy detallada hasta ninguna programación. La programación detallada de trabajo en equipos en tiempos muy a futuro es generalmente impráctica. Una programación acumulada de las cargas de trabajo totales es útil para planeación a largo plazo de las necesidades aproximadas de capacidad. Para sistemas continuos, las tasas de producción pueden ser establecidas al implantarse la programación maestra. En algunos casos los productos finales específicos necesitan sólo un disco de ensamble, de materiales unas pocas horas antes de que se realice la producción. Algunos sistemas flexibles de producción pueden responder casi instantáneamente a los requerimientos individuales.

En el caso de los intermitentes, la programación puede ser planeada con base en la mano de obra y el equipo estimado (horas estándar) por semana en los centros de trabajo clave. Si es deseable una programación detallada, la capacidad debe ser distribuida a trabajos específicos al final de la semana, o pocos días antes de que el trabajo sea realizado. Si embargo, la programación detallada no siempre es necesaria.

Además de los métodos acumulados y de combinación detallada acumulada, una tercera estrategia implica el uso de reglas de decisión de prioridad. Las reglas de decisión de prioridad son lineamientos heurísticos, tales como el primero que entra es el primero en atenderse; lo cual da alternativas para planeación más detallada de la capacidad. Sin embargo, las reglas de prioridad son también usadas en conjunto con métodos de programación detallada y acumulada.

6.4 Programación hacia adelante vs Programación hacia atrás.

La programación hacia adelante consiste en programar todos los trabajos disponibles para que comiencen tan pronto como los requerimientos sean conocidos. Esta realización inmediata puede resultar en una terminación temprana del trabajo a costa de más trabajos en proceso y mayores costos de llevar más inventario del necesario. La programación hacia atrás utiliza la misma lógica e eliminar tiempo de espera de PRM. Los componentes son entregados " cuando se necesitan" más que " tan pronto como sea posible".

 

Ejemplo 6.1: Un trabajo programado al final del período 12 requiere dos lapsos de espera para la adquisición del material, un período de producción para la operación 1; dos para la operación 2, y uno para el armado final. Se considera un período de tránsito entre cada operación. Ilústrese la programación completa bajo enfoques de programación a) hacia delante y b) hacia atrás. 6.5 Cartas y Gráficas de Programación

Las gráficas de Gannt y las de barras muestran la programación del trabajo y las cargas en las instalaciones sobre un horizonte de tiempo. Las cartas de programación (o avance) muestran las actividades de trabajo secuenciales necesarias para terminar un trabajo. Las cartas de carga muestran las horas de trabajo asignadas a un grupo de trabajadores o máquinas.

6.6 Reglas de Decisión de Prioridad

Son varias las herramientas y técnicas de programación que pueden utilizarse en las empresas en el sector de servicio y de manufactura. Por supuesto que la utilidad de una herramienta o una técnica varían de una empresa a otra, dependiendo del proceso de operación y de las estrategias competitivas que se planteen.

6.6.1 Reglas de prioridad: n trabajos, un centro de trabajo

Las reglas de decisión de prioridad para "n" trabajos en un solo centro de trabajo son lineamientos simplificados (heurísticos) para determinar la secuencia en la cual están hechos los trabajos. Las reglas simplemente asignan trabajos con base en un sólo criterio, tal como primero que entra primero que sale (PEPS); fecha primera de Vencimiento (FPV); mínima holgura (o tiempo programado, menos tiempo de proceso) (MH); mayor tiempo de proceso (MATP), menor tiempo de Proceso (METP) y órdenes de clientes preferentes (OCP): la mayoría de las reglas son estáticas, pues no incorporan actualización.

La regla de Johnson es una heurística simple que proporciona un tiempo de procesado mínimo para secuenciar n trabajos mediante dos máquinas o centros de trabajo donde la misma secuencia de proceso debe ser seguida por todos los trabajos. Los trabajos con menores tiempos de proceso son colocados al principio si el tiempo de procesado es en la primera máquina, y al final si es en la segunda máquina. Este procedimiento maximiza el tiempo de operación de ambos centros de trabajo.

Ejemplo 6-4: Industrias Metálicas "ABC" tiene órdenes de cinco trabajos específicos (A, B, C, D y E) que deben ser procesados secuencialmente a través de dos centros de trabajo (horneado y decorado). La cantidad de tiempo (en horas) requerido para los trabajo es mostrada en la tabla inferior. Determínese la secuencia de programación que minimiza el tiempo total para los cinco trabajos y preséntese en la forma de una gráfica de Gannt.

Tiempo que requiere el trabajo (h) Centros de trabajo A B C D E 1 Torneado 8 7 11 10 9 2 Pintura 6 12 5 7 13 La regla de Johnson dice cómo identificar el tiempo de procesado más corto. Si esto es en el primer centro de trabajo, colóquese tan al final como sea posible. Elimínese ese trabajo para consideraciones posteriores y aplíquese la regla de decisión a los trabajos restantes. Rómpase cualquier empate entre trabajos secuenciando el trabajo en el primer centro tempranamente y en el segundo centro al último. Los trabajos que tienen el mismo tiempo en ambos centros de trabajo pueden ser asignados al final de la secuencia.

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