6.3- Autonomía total.

Como se puede apreciar, después de estas valoraciones todas ellas con pleno aval demostrativo y con madurez en experiencia, para el mtto de los grupos hidroneumáticos, podemos contar con plena autonomía para garantizar el correcto funcionamiento de los mismos.

Garantizando algunas piezas de recambio como sellos, rodamientos, baterías, válvulas, etc, podemos asegurarle a estos equipos y a los demás un funcionamiento adecuado y larga y útil explotación con todos los requerimientos técnicos, estéticos y económicos imprescindibles en el equipamiento tecnológico hotelero, además de todo esto se abren posibilidades económicas importantes al solo comprar piezas de recambio y no contratar servicios externos.

Por este concepto de mtto realizado por la brigada del hotel, se puede ahorrar la instalación $ 2300, valor predeterminado y estimado de lo que costaría el mtto preventivo correctivo al contratarlo con una empresa especializada, referente a los tres grupos hidroneumáticos, cuestión que está demostrada la capacidad de asumirlo nosotros en nuestro contenido de trabajo.

6.4 – Diseño y ejecución de pizarra de mando y control de grupo hidroneumático VS incendios. Recuperación total del grupo.

Producto al cúmulo de años de explotación (10), y a un mantenimiento incorrecto, además de reposiciones no adecuadas, el grupo hidroneumático de emergencia o contra incendio, se encontró en un estado de deterioro total, llegando a estar inoperante.

Se compraron e instalaron nuevos los dos hidroneumáticos de trabajo normal, pero este no se concibió en el plan de reposición, por lo que nos dimos a la tarea de restablecerle sus capacidades originales, si fuera posible al 100 %.

El hidroneumático de emergencia es un conjunto de equipos montados en un bastidor, por eso el nombre de grupo, que se encargan de proporcionar agua a presión estable a una red independiente de abasto, que contiene los hidrantes o tomas de incendio, todo esto con la finalidad de poder tener capacidad de bombeo en caso de emergencia, como incendios, por esto posee además de todo un sistema de bombeo y control eléctrico, un motor de combustión interna con todos sus elementos, incluyendo batería de 12 V para su arranque, tanque depósito para combustible, tubo evacuador de los gases de escape, etc, este motor es Italiano de marca Ruggerini Diesel.

Todo el conjunto es colpeda de fabricación Italiana.

Su operación está concebida para trabajar con dos bombas eléctricas, porque además de poder asumir emergencias en las que falte totalmente la energía eléctrica, puede asumir emergencias en que el corte de la energía sea en una parte de la instalación, y también momentáneamente el abasto normal del hotel en caso de roturas de los grupos normales.

Este conjunto eléctrico está concebido para trabajar con dos presostatos como elementos primarios censores de control, encargado de accionar magnéticos en régimen automático, que energizan dos bombas de diferente caudal, una mayor ejecuta la actividad principal de bombeo y una menor acciona cuando esta para, logrando que no hayan cambios bruscos en la variable controlada (presión del agua), cuando la presión va bajando otro presostato acciona la bomba grande y para la chica, mediante este ciclo se logra el control de la presión de trabajo.

El motor de combustión interna también tiene un circuito de control mediante el cual se realiza el arranque del mismo desde la pizarra de mando, además se señaliza en pizarra mediante un señalizador de funciones, una serie de parámetros de trabajo relacionado con su estado de funcionamiento, alarmas de baja carga en batería, fallo de arranque, etc.

La Situación General era la siguiente:

• Señalizador de MCI deteriorado y desconectado.

• Presostatos deteriorados y fuera de servicio, este grupo usaba por una decisión errónea, el presostato del grupo normal que se sustituyó.

• Bomba chica o Jocker en pésimo estado técnico y fuera de servicio durante años.

• Bombas sin ventiladores de enfriamiento ni carcasas protectoras.

• Control Estrella- Delta de bomba grande con 3 contactores magnéticos de 125 A cada uno, ocupando un espacio muy grande dentro del panel, además de supersobre dimensionado para una bomba de 29 A de consumo a plena carga.

• Cableado en general con total desorganización y desconecciones importantes.

• Desconectado sin sentido interruptor principal.

• Sin una razón lógica se interpuso una estación de Breaker entre CGD y grupos hidroneumáticos normal y de emergencia, que se encontraba en pésimo estado físico y técnico.

• Inservible magnético y térmico de bomba chica.

• Motor de bomba chica inutilizado por bajo aislamiento eléctrico, deterioro de rodamientos, deterioro de la bornera y falta de mantenimiento general.

• Lámparas de señalización en pizarra sin trabajar, además conectadas para indicar estado de funcionamiento, una ON y otra OFF, sin señalizar alarma por sobre consumo o disparo térmico.

• Cheques de bombas en muy mal estado, inservibles.

• Estado general del grupo muy malo, corrosión de la base, todo mal pintado y panel rojo.

• Necesidad de mantenimiento para MCI.

• Por último, ausencia total de documentación técnica, planos eléctricos, esquema de funcionamiento estrategia de control, etc.

Para explicar las soluciones realizadas, las detallaremos en el mismo orden en que enunciamos los problemas:

• Se reparó tarjeta señalizadora de MCI y se conectó a su función original.

• Se conectó presostato en buen estado reparado de uso en otro hidro depuesto, se estableció estrategia de control para trabajar con un solo presostato:

• Cuando se arranca el grupo, esto se hace de forma manual accionando el conmutador de bomba grande, cuando alcanza la presión rango de trabajo, mayor de 2.4 bar, se ponen ambos conmutadores de bombas en régimen automático, cuando la presión alcanza los 3.6 bar actúa el presostato y desconecta la bomba grande, a través de un contacto normalmente cerrado del magnético de esta bomba, entra a trabajar la bomba chica, cuando la presión alcanza los 2.4 bar acciona el presostato accionando el contactor magnético de la bomba grande, por ende para la bomba chica.

• La bomba chica fue sometida a una total reparación, cambio de rodamiento, de impelente, de sello, limpieza total, ajuste y prueba comprobando su estado óptimo, recuperando su capacidad de bombeo y lista para su explotación.

• Se le adoptaron a ambas motobombas eléctricas, ventiladores y carcazas protectoras de otros motores sustituidos.

• Se activaron los magnéticos de 125 A y se eliminó arranque Estrella-Delta, se estableció un arranque directo en Delta usando para ello un part. Winnding, con dos magnéticos de 20 A de iguales características, estos asumen la carga en paralelo, por lo que se logra reducir el tamaño del equipamiento y conservar las condiciones estéticas del diseño del panel.

• Se rectificó todo el cableado del panel eléctrico, organizándolo todo por la nueva concepción o estrategia de control, logrando perfecta armonía estética y operacional que se muestra en una diapositiva.

• Se recableó y conectó interruptor principal del panel.

• Se eliminó esta estación de breakers intermedia, se cableo directo de CGD a interruptores principales de los grupos hidroneumáticos normal y VS incendios, dentro de sus paneles, con desconectivos a tal efecto ajustado en CGD.

• Se sustituyó magnético y relé térmico de motobomba chica.

• Se le realizó reparación capital a motor eléctrico de bomba chica, limpieza a presión de devanados y rotor , horneado en sesiones de dos horas diarias durante 7 días, cambio de rodamiento, cambio de sellos, reconstrucción de bornera y mantenimiento general, incluyendo pintura.

• Se restituyeron lámparas de señalización en frente de panel, se cambió sentido de señalización, el primero de la izquierda (se muestra en dispositivo), indica estado de funcionamiento, encendido ON apagado OFF, el que le sigue indica disparo térmico por sobre consumo.

• Se cambiaron cheques de bombas y se pusieron nuevos.

• Se cambiaron válvulas de motobomba chica, incluyendo la reconstrucción de tubería de descarga.

• Se raspó todo el grupo despojándolo de las conchas ferrosa producidas por la oxidación, se pintó de rojo como debe ser, pero panel eléctrico se pinto de gris, se cambiaron mangueras eléctricas y se organizó cableado exterior.

• Se le hizo mantenimiento general al MCI, se servició batería, aunque esta ya está incompatible con el trabajo, tiene 27 meses de uso y su vida útil promedio es 14 meses.

• Se confeccionaron planos de la parte de fuerza, estrategia de control y MCI.

VALORACIÓN ECONOMICA.

Este trabajo tuvo un costo total que desglosaremos a continuación:

Todo el trabajo realizado por una empresa especializada cuesta aproximadamente $ 1500.00

CONCLUSIONES

Consideramos que se cumplieron los objetivos propuestos, lograr que un grupo hidroneumático con 10 años de explotación y muy deteriorado por malas operaciones de mantenimiento preventivo, malas sustituciones de recambio y corrosión avanzada por la hostilidad del medio costero, recuperada sus capacidades funcionales y estéticas con el menor costo posible.

RECOMENDACIONES

Mantener el grupo cumpliendo estrictamente la frecuencia de los mantenimientos preventivos propuestos, efectuar mantenimiento correctivo capital todos los años en meses de mayo-junio, sustituir cheque de succión en cisterna y batería para lograr su total funcionalidad.